Сборочные приспособления. Элементы сборочных приспособлений

ВВЕДЕНИЕ

Под сборкой понимают технологический процесс, при помощи которого производится соединение и фиксация в пределах соответствующих норм точности всех деталей, составляющих ту или иную сборочную единицу. Доля сборки в технологических процессах изготовления машины составляет 20...40 %. Согласно ГОСТ 3.1109-82 - «сборка - образование соединений составных частей изделия». Процесс сборки является заключительным этапом изготовления машины, в значительной степени определяющим ее основные эксплуатационные качества. По своему объему сборка подразделяется:
- на общую сборку, объектом которой является изделие в целом;
- на узловую сборку, объектом которой является составная часть изделия, т.е. сборочная единица или узел.
В условиях единичного и мелкосерийного типов производства основная часть сборочных работ выполняется на общей сборке и лишь их малая доля осуществляется над отдельными сборочными единицами. С увеличением серийности производства сборочные работы все больше раздробляются по отдельным сборочным единицам, а в условиях крупносерийного и массового типов производства объем узловой сборки становится равным или даже превосходит объем общей сборки. Это в значительной мере способствует механизации и автоматизации сборочных работ и повышает их производительность. В единичном производстве узловая сборка составляет 5-10 %. В массовом - 45-60 %. По стадиям процесса сборка подразделяется на следующие виды:
- Предварительная сборка - сборка заготовок, составных частей или изделия в целом, которые в последующем подлежат разборке.
Пример: предварительная сборка узла с целью определения размера неподвижного компенсатора.
- Помежуточная сборка - сборка заготовок, выполняемая для дальнейшей их механической обработки.
Пример: сборка корпуса редуктора с крышкой для последующей совместной обработки отверстий под штифты (например, левая и правая чашки дифференциала, корпус и крышка раздаточной коробки автомобиля).
- Сборка под сварку - сборка заготовок для последующей сварки.
Пример: изготовление кабин и кузовов автомобиля.
- Окончательная сборка - сборка изделия или его части, после которой не предусмотрена его последующая разборка при изготовлении.
По методу образования соединений сборка подразделяется на:
- слесарную сборку, т.е. сборку изделия или его составной части при помощи слесарно-сборочных операций;
- монтаж, т.е. установку изделия или его составных частей на месте использования (например, монтаж станка с ЧПУ на предприятии-потребителе и т.д.);
- электромонтаж, т.е. монтаж электроизделий;
- сварка, пайка, клепка, склеивание.
50..85% сборочных работ представляет собой ручные работы, требующих большие затраты физического труда и рабочих высокой квалификации.













1. Основы проектирования технологического процесса сборки

При проектировании сборочных процессов учитывают ряд требований, обусловленных конструкцией изделия, технологическими особенностями производства и его организацией. К этим требованиям относятся:
1. Объём выпуска изделий. Вид сборочного процесса в значительной степени определяется объёмом выпуска изделий. Например, уровень механизации и автоматизации сборочного процесса, виды применяемого инструмента и приспособлений лимитируются типом производства (единичное, серийное, массовое).
2. Максимальное обеспечение требований конструкции. Удовлетворение этому условию в основном зависит от технологичности самого изделия в сборке. Технологичной считается такая конструкция, которая обеспечивает сборку наиболее прогрессивными в данных производственных условиях методами, в более короткое время и с наименьшей стоимостью.
При определении технологичности изделия рассматривают следующие вопросы:
а) обеспечение сборки без пригоночных работ (или при минимальном объёме этих работ);
б) доступность в использовании рабочих и измерительных инструментов;
в) возможность независимой сборки составных частей изделия;
г) наличие наиболее короткой кинематической цепи;
д) рациональные присоединительные связи;
е) наименьшее количество деталей и их видов;
ж) высокий уровень взаимозаменяемости;
з) стандартизация, унификация, нормализация сборочных единиц;
и) наличие удобных сборочных баз;
к) исключение разборок при регулировании.
3. Обеспечение запроектированной точности основных параметров изделия.