Анализ конструкции приспособления и возможности его использования для обработки детали «Экстрактор» в заданных производственных условиях

Введение
Станочное приспособление — устройство для базирования и закрепления заготовки при обработке на металлорежущем станке.
При изготовлении деталей в машиностроении значение имеет технологическая подготовка производства, основную долю затрат по стоимости и трудоемкости в которой вносит проектирование и изготовление технологической оснастки, в частности, затраты на создание станочных приспособлений. Одним из возможных решений этой задачи является применение унифицированных, стандартизированных функциональных элементов, позволяющие сокращение комплекта станочных приспособлений, многократное использование и увеличение срока их эксплуатации.
По степени специализации станочные приспособления подразделяются на шесть групп:
универсально-сборные приспособления (УСП)
сборно-разборные приспособления (СРП)
универсально-наладочные приспособления (УНП)
универсально-безналадочные приспособления (УБП)
специализированные наладочные приспособления (СНП)
неразборные специальные приспособления (НСП).
По способам обеспечения степени гибкости станочные приспособления подразделяют на:
сборные приспособления;
переналаживаемые приспособления;
универсально-сборные переналаживаемые приспособления.
Станочные приспособления обеспечивают правильное взаимное
расположение заготовки, стола и инструмента, расширяют технологические возможности станков. Они повышают точность обработки, производительность и экономическую эффективность, облегчают условия труда рабочих.

1 Анализ исходных данных
1.1 Анализ технологического процесса и заданной технологической операции
Рассматриваемое изделие представляет собой тело вращения, с габаритными размерами Ø113, длиной 140 мм, изготавливается из сплава АК4-1, заготовка получается методом штамповки.
Технологический маршрут обработки изделия состоит из следующих операций:
005 – многоцелевая токарная. Оборудование: Обрабатывающий центр Д500 F.O.R.T., данный станок оснащен контршпинделем и револьверной головкой с приводным инструментом, позволяющей производить обработку со всех сторон.
010 – круглошлифовальная. Оборудование: Круглошлифовальный станок серии КС20 F.O.R.T. (шлифование торца и наружных поверхностей)
015 – круглошлифовальная. Оборудование: Круглошлифовальный станок серии КС20 F.O.R.T. (шлифование канавки)
020 – круглошлифовальная. Оборудование: Круглошлифовальный станок серии КС20 F.O.R.T. (шлифование торца).
Изучаемое приспособление – самоцентрирующий патрон с пневмоприводом, используется на операции 005. На данной операции производится токарная обработка торцев детали и наружных цилиндрических поверхностей с припуском под последующее шлифование.
На последующих операциях производится шлифование наружной цилиндрической поверхности Ø100f7, торцев выдерживая размер 140h7, и канавки с размерами Ø100Н8, 8,1Н12.

1.2 Анализ конструкции чертежа заданной детали
Деталь Донышко является составной частью шасси самолета. Соединение с сопрягающей деталью происходит при помощи резьбового соединения. Габаритные размеры: Ø113 х 140 мм; масса – 1,0 кг; материал АК4-1Т1 – ОСТ 1 90076-85
Точность размеров. Точными поверхностями детали являются:
- наружная цилиндрической поверхности, изготавливаемая по 7 классу точности с параметром шероховатости Ra 1.6;
- торцы выполняемые по 7 классу точности с параметром шероховатости Ra 1.6;
- канавки выполняемая по 8 классу с параметром шероховатости Ra 0,8;
Точность формы. Точность взаимного расположения задается допусками радиального и торцевого биения 0,05 относительно базы (поверхности Ø).
Качество поверхностного слоя. Шероховатость базовых поверхностей составляет Ra = 1,6 мкм, рабочих торцов Ra = 1,6 мкм, остальные поверхности Ra = 3,2 мкм.

1.3 Анализ служебного назначения приспособления, его устройство и основные конструктивные элементы
Анализируемое приспособление «Самоцентрирующий патрон с пневмоприводом» представлено на рисунке 3.
Закрепление детали происходит при помощи трех кулачков. Кулачек расположен в Т-образном пазу корпуса патрона . После установки детали в кулачки сжатый воздух из пневмосистемы подается в муфту через патрубок. В свою очередь из муфты воздух попадает в корпус пневмоцилиндра и толкает поршень. Поршень толкает шток, который соединен через тягу и винт с кулачком. При перемещении кулачка в осевом направлении он толкает клин, на котором установлены опоры кулачков. Клин при своем перемещении с тягой перемещает кулачки, тем самым осуществляя перемещение заготовки.