Курсовая работа по разработке тех. процесса восстановительного ремонта на тему определение штата ремонтного персонала агрегатного цеха автомобиль ГАЗ-3302

5. ОРГАНИЗАЦИЯ АГРЕГАТНОГО ЦЕХА

Организация агрегатного цеха является одним из ключевых элементов эффективной работы автотранспортного предприятия. От правильности его планировки, оснащения и распределения функций между участками зависит не только качество выполняемых ремонтных работ, но и производительность труда, а также экономические показатели предприятия.
Агрегатный цех представляет собой специализированное подразделение, предназначенное для выполнения комплекса операций по восстановлению работоспособности агрегатов автомобилей, таких как коробки передач, двигатели, редукторы, стартеры, генераторы и другие узлы.
При организации агрегатного цеха необходимо учитывать следующие факторы:
• объем выполняемых работ;
• номенклатуру ремонтируемых агрегатов;
• уровень механизации и автоматизации;
• квалификацию персонала;
• требования техники безопасности.
Одним из важнейших принципов организации производства является принцип поточности. Он заключается в том, что технологический процесс должен быть организован таким образом, чтобы агрегаты последовательно проходили все стадии ремонта без возвратов и пересечений потоков.
Также важным является принцип специализации, который предполагает закрепление за каждым участком определенного вида работ. Это позволяет повысить качество выполнения операций и сократить время ремонта.
Принцип безопасности предусматривает создание таких условий труда, при которых исключается возможность травматизма и профессиональных заболеваний.
Агрегатный цех расположен в помещении площадью 48 м2

5.1 Планировка цеха
Планировка агрегатного цеха должна обеспечивать:
• удобство перемещения агрегатов;
• минимизацию транспортных операций;
• рациональное размещение оборудования;
• безопасность труда работников.
При проектировании цеха учитывается последовательность технологического процесса, что позволяет расположить участки в логической цепочке.
5.2 Организация рабочих мест
Рабочее место слесаря агрегатного цеха должно быть оснащено оборудованием, обеспечивающим выполнение операций разборки, дефектации, ремонта, сборки и испытания агрегатов автомобилей. Оборудование подбирается с учетом выполняемых работ, типа ремонтируемых агрегатов и требований техники безопасности. Рационально организованное рабочее место способствует повышению производительности труда, улучшению качества ремонта и снижению утомляемости работников.
Основным элементом рабочего места слесаря является слесарный верстак. Для выполнения ремонтных операций используется слесарный верстак типа ВС-2, оснащённый металлической столешницей, ящиками для инструмента и слесарными тисками. Верстак предназначен для выполнения операций разборки и сборки узлов, регулировки деталей и проведения слесарных работ. Для закрепления деталей при выполнении ремонтных операций применяются слесарные тиски типа ТС-140, которые позволяют надежно фиксировать детали при обработке и сборке.
Для перемещения агрегатов на рабочем месте применяется подъемно-транспортное оборудование. В агрегатных цехах автотранспортных предприятий обычно используется кран-балка грузоподъемностью до 1 тонны или передвижная электрическая таль. Данное оборудование применяется для подъема и перемещения тяжелых агрегатов автомобиля, таких как двигатель, коробка передач или редуктор. Использование подъемных механизмов облегчает труд работников и повышает безопасность выполнения ремонтных операций.
При ремонте двигателей автомобилей ГАЗ-3302 применяется специальный стенд для разборки и сборки двигателей, например стенд Р-770. Данный стенд предназначен для установки двигателя и его поворота в процессе ремонта, что обеспечивает удобство выполнения операций разборки, дефектации и сборки. Стенд позволяет вращать двигатель на 360 градусов, что значительно облегчает доступ к различным элементам конструкции.
После сборки двигателя проводится его проверка на специальном испытательном стенде, например на стенде КИ-5543. Этот стенд позволяет проверить работоспособность двигателя, измерить основные параметры его работы, такие как частота вращения, мощность и устойчивость работы. Испытания позволяют убедиться в правильности выполненного ремонта.
Для ремонта коробок передач применяется монтажный стенд, например стенд Р-207. Данный стенд используется для удобной разборки и сборки коробок передач, а также для установки и регулировки отдельных элементов механизма. Использование стенда позволяет повысить точность сборки и уменьшить вероятность ошибок при ремонте.
Для проверки работоспособности коробок передач используется испытательный стенд СКП-1. На этом стенде осуществляется проверка переключения передач, контроль шума при работе механизма и проверка правильности сборки коробки передач.
При ремонте редукторов применяется стенд для разборки редукторов, например стенд Р-235. Он предназначен для демонтажа и монтажа деталей редуктора, установки подшипников и регулировки зазоров в механизме. Для установки и выпрессовки подшипников используется гидравлический пресс типа П6324 усилием до 10 тонн.
Для проверки стартеров используется испытательный стенд Э-242. На данном стенде выполняется проверка работы тягового реле, якоря стартера и измеряется потребляемый электрический ток. Это позволяет определить исправность стартера и выявить возможные неисправности.
Проверка генераторов выполняется на стенде Э-250. Этот стенд предназначен для проверки работы генератора под нагрузкой, измерения напряжения и контроля работы регулятора напряжения. Испытание генератора позволяет убедиться в его исправности перед установкой на автомобиль.
Перед выполнением дефектации детали агрегатов должны быть очищены от загрязнений. Для этого используется моечная установка М-125, предназначенная для очистки деталей от масла, грязи и продуктов износа. Качественная мойка деталей обеспечивает точность последующих измерений и улучшает условия труда работников.
Для проведения дефектации деталей применяется измерительный инструмент. На рабочем месте слесаря используются штангенциркуль ШЦ-1-150, микрометр МК-25, индикатор часового типа ИЧ-10 и набор щупов. Эти инструменты позволяют измерять размеры деталей, контролировать износ и определять отклонения от допустимых параметров.
Кроме того, рабочее место оснащается вспомогательным оборудованием, таким как компрессор для подачи сжатого воздуха, шкаф для хранения инструмента, а также освещение и средства индивидуальной защиты. Все оборудование размещается таким образом, чтобы обеспечить удобство выполнения ремонтных работ и безопасность труда.
Рациональное оснащение рабочего места слесаря агрегатного цеха позволяет обеспечить высокое качество ремонта агрегатов автомобилей ГАЗ-3302, повысить производительность труда и снизить затраты времени на выполнение ремонтных операций.
 
6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Технологический процесс ремонта агрегатов представляет собой совокупность взаимосвязанных операций, направленных на восстановление их работоспособности.
Каждая операция выполняется в строгой последовательности и требует соблюдения определенных технических условий.

6.1 Разборка агрегата
Разборка является первой и одной из наиболее ответственных операций технологического процесса. Она включает в себя:
• снятие агрегата с автомобиля;
• разборку на отдельные узлы;
• разборку узлов на детали.
При выполнении разборки необходимо соблюдать аккуратность, чтобы избежать повреждения деталей, пригодных для дальнейшего использования.

6.2 Мойка деталей

Мойка выполняется с целью удаления загрязнений, масла и продуктов износа. Качественная мойка обеспечивает:
• точность дефектации;
• улучшение условий труда;
• повышение качества ремонта.

6.3 Дефектация
Дефектация представляет собой процесс выявления дефектов деталей. В ходе дефектации определяются:
• степень износа;
• наличие трещин;
• отклонения размеров.

В процессе дефектации определяются различные параметры технического состояния деталей, такие как степень износа рабочих поверхностей, наличие трещин, сколов, деформаций, а также отклонения размеров от установленных технических норм и допусков. Для проведения дефектации используются измерительные инструменты и контрольные приборы, такие как штангенциркули, микрометры, индикаторы часового типа и наборы щупов. Проведение точных измерений позволяет определить фактическое состояние деталей и принять решение о возможности их дальнейшего использования.
После проведения дефектации выполняются контрольные и сортировочные работы деталей и узлов. Основной целью данных работ является определение дальнейшей возможности применения деталей в процессе ремонта агрегатов. Сортировка деталей производится по принципу их дальнейшего использования в ремонтном производстве. Такой подход позволяет рационально использовать имеющиеся ресурсы, снизить затраты на ремонт и повысить эффективность работы агрегатного цеха.
В результате проведенной дефектации и контроля детали разделяются на несколько групп. К первой группе относятся годные детали. Это детали, размеры и техническое состояние которых полностью соответствуют установленным нормативам и техническим требованиям. Такие детали не имеют значительного износа или повреждений и могут быть повторно использованы при сборке агрегатов без дополнительной обработки.
Ко второй группе относятся детали, подлежащие восстановлению. Это детали, имеющие определенный износ или незначительные повреждения, однако их техническое состояние позволяет восстановить работоспособность путем выполнения ремонтных операций. Восстановление может осуществляться различными способами, например механической обработкой, шлифованием, наплавкой, хромированием или заменой отдельных элементов.
К третьей группе относятся детали, подлежащие замене. К этой категории относятся детали, имеющие значительные повреждения, трещины, деформации или износ, превышающий допустимые нормы. Восстановление таких деталей является экономически нецелесообразным или технически невозможным, поэтому они подлежат замене новыми.

6.4 Восстановление деталей
Восстановление может осуществляться следующими методами:
• механическая обработка;
• наплавка;
• шлифование;
• замена элементов.
6.5 Сборка агрегата

Сборка агрегатов выполняется после завершения операций дефектации и восстановления деталей. Она производится в последовательности, обратной разборке, с обязательным соблюдением технологических требований и инструкций по ремонту. При сборке агрегатов особое внимание уделяется точности установки деталей, соблюдению установленных зазоров между сопрягаемыми поверхностями, а также качеству креплений и надежности соединений. Все детали перед сборкой должны быть тщательно очищены, проверены и при необходимости смазаны.
Качество сборки оказывает существенное влияние на дальнейшую надежность и долговечность работы агрегата. Неправильная установка деталей, нарушение зазоров или недостаточная затяжка крепежных элементов могут привести к преждевременному износу узлов, повышенному шуму, вибрации и отказу агрегата в процессе эксплуатации. Поэтому все операции сборки выполняются с использованием соответствующего инструмента, приспособлений и измерительных приборов.
Детали и узлы, используемые при сборке агрегатов, могут поступать из различных источников. Основным источником являются детали, признанные годными после проведения дефектации. Такие детали не имеют значительного износа и могут использоваться повторно без дополнительной обработки. Их применение позволяет снизить затраты на ремонт и рационально использовать материальные ресурсы.
Вторым источником поступления являются детали, прошедшие восстановление в ремонтных подразделениях предприятия. К ним относятся детали, которые имели износ или повреждения, но были восстановлены с помощью различных технологических методов, таких как механическая обработка, наплавка, шлифование или замена отдельных элементов. После восстановления такие детали проходят контроль качества и допускаются к дальнейшей эксплуатации.
Третьим источником являются новые запасные части, поступающие со склада предприятия или от поставщиков. Такие детали используются в тех случаях, когда износ или повреждение старых деталей превышает допустимые нормы и их восстановление невозможно или экономически нецелесообразно.
Также при сборке могут использоваться узлы, поступающие из агрегатного фонда предприятия. Это заранее отремонтированные агрегаты или узлы, которые хранятся на складе и используются для замены неисправных элементов. Применение агрегатного фонда позволяет сократить время ремонта автомобилей и повысить эффективность работы предприятия.
6.6 Испытание

После завершения сборки агрегат обязательно подвергается испытанию. Цель испытаний заключается в проверке правильности выполненного ремонта, выявлении возможных дефектов сборки и подтверждении работоспособности агрегата перед его установкой на автомобиль. Испытания позволяют убедиться в том, что агрегат соответствует техническим требованиям и может безопасно эксплуатироваться.
В процессе испытаний проверяется правильность работы механизмов, отсутствие посторонних шумов и вибраций, герметичность соединений, а также соответствие рабочих параметров установленным нормам. Испытания проводятся на специальных испытательных стендах, которые позволяют имитировать условия работы агрегатов автомобиля.
Испытание двигателей автомобилей ГАЗ-3302 выполняется на моторных испытательных стендах, например на стенде типа КИ-5543 или аналогичных моторных стендах. На таких стендах проверяется устойчивость работы двигателя, частота вращения коленчатого вала, давление масла в системе смазки, температура охлаждающей жидкости, а также мощность двигателя. Кроме того, проводится проверка отсутствия посторонних шумов и вибраций.
Испытание коробок передач производится на специальных стендах для проверки трансмиссии, например на стенде СКП-1. На таких стендах проверяется правильность включения передач, плавность работы механизмов переключения, уровень шума и нагрева, а также герметичность корпуса коробки передач. Испытание позволяет убедиться в правильности сборки и регулировки элементов трансмиссии.
Испытание редукторов и главных передач проводится на стендах для проверки редукторов, например на стенде типа Р-235. При испытании контролируется правильность зацепления зубчатых передач, уровень шума при работе, нагрев подшипников и наличие утечек масла. Также проверяется плавность вращения и отсутствие вибраций.
Испытание стартеров выполняется на электрических стендах, например на стенде Э-242. На данном стенде проверяется работа тягового реле, частота вращения якоря стартера, потребляемый электрический ток и общее состояние электрических цепей. Это позволяет определить исправность стартера и его готовность к установке на автомобиль.
Испытание генераторов проводится на стендах для проверки электрооборудования, например на стенде Э-250. На таких стендах проверяется напряжение, вырабатываемое генератором, работа регулятора напряжения, а также стабильность работы генератора при различных режимах нагрузки.