«Участие в организации производственной деятельности структурного подразделения»

Введение.

Машиностроение является главной отраслью промышленности. От уровня развития машиностроения зависят важнейшие удельные показатели валового внутреннего продукта страны. Главное положение в машиностроительном комплексе занимают такие отрасли, как общее машиностроение, электротехника, транспортное машиностроение, производство ЭВМ и оборудования.
Современный уровень машиностроения не отвечает возрастающим требованиям экономического и социального развития страны. Снизились темпы обновления основных фондов предприятий машиностроения. Непомерно высокой осталась доля ручного труда, разрослась сфера ремонта. Поэтому для сбалансированности развития отраслей машиностроительного комплекса необходима программа модернизации отечественного машиностроения, которая предусматривала бы значительные мероприятия по совершенствованию управления и коренной перестройке ее структуры.
Научно-технический потенциал машиностроительного комплекса дает возможность решать сложные проблемы науки и производства.
Основными причинами падения научно-технического уровня машиностроения являются:
1. снижение государственной поддержки передового производства в рамках соответствующих программ, снятие государственных дотаций;
2. сокращение госзаказов на эти виды оборудования.
Все это говорит о чрезвычайно низком научно-техническом уровне нашего машиностроения.
Наукой сформулированы основные направления технологической модернизации предприятий машиностроения:
1. повышение конкурентоспособности оборудования машиностроения путем совершенствования технологий его производства;
2. оптимизация структурной составляющей машиностроительного производства с учетом сложившейся рыночной конъюнктуры;
3. ускорение инновационных и инвестиционных процессов в отрасли с целью повышения устойчивости машиностроительных предприятий;
4. активизация формирования в государственных масштабах научно-исследовательских центров;
5. ускорение интеграционных процессов в отрасли машиностроения путем применения правовых и экономических стимулов;
6. повышение квалификации управленческих кадров отрасли машиностроения с целью адаптации их к современным условиям работы и применения передовых управленческих технологий.
Машиностроению России в последнее время присуще снижение производства. Необходимо совершенствовать отрасль и ее структуру. Эффект от этого может проявиться в следующем:
1. постепенное снижение себестоимости производства за счет эффективного использования ресурсов;
2. замещение импортного производства продукцией отечественного машиностроения;
3. развитие инфраструктуры отраслей машиностроения;
4. повышение качества продукции от применения наукоемки технологий.
В результате совершенствования отраслевой структуры машиностроения должно сформироваться ядро - совокупность хозяйствующих субъектов, эффективно реагирующих на изменение конъюнктуры рынка и выпускающих конкурентоспособную продукцию.

Данные к выполнению курсового проекта по экономике отрасли:



1 Расчёт трудоёмкости ремонтных работ
1.1 Определение структуры межремонтного цикла.
Структура межремонтного цикла определяется исходя из данных, полученных на курсовое проектирование.
Определяется структура оборудования по таблице 13, с. 41-43 «ТСТО» с учётом типа ремонтируемого оборудования и его основных параметров в таблице 4, с. 27 ЕСППР для подъёмно-транспортного оборудования.
1. Для МО: 2.Для КП: 3.Для ЛО: 4.Для ПТО:
КР – 1 КР – 1 КР – 1 КР – 1
СР – 1 СР – 2 СР – 0 СР – 0
ТР – 4 ТР – 6 ТР – 9 ТР – 8
О – 6 О – 18 О – 26 О – 36
1.2 Определение длительности межремонтного цикла
Длительность межремонтного цикла в отработанных часах определяется для различных групп оборудования следующим образом:
1.Для металлорежущего оборудования (таблица 1.4, с. 107 ТСТО; таблица 1.5, с. 47-48):
Т_(ц.час)^(м.о)=А∙К_ом∙К_ми∙К_тс∙К_в∙К_д∙К_кс (1)
гдеТц.час–длительность межремонтного цикла в отработанных часах;
А – величина номинального цикла в отработанных часах;
Ком – коэффициент обработки материалов;
Кми¬ – коэффициент, учитывающий материал применяемогоинструмента;
Ктс – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования;
Кв – коэффициент, учитывающий возраст оборудования;
Кд – коэффициент долговечности оборудования;
Ккс – коэффициент, учитывающий особенности весовой категориистанков;
А = 16800 час
Ком = 1 Кми =1
Ктс = 1 Кв = 0,8
Кд = 0,8 Ккс = 1
Т_(ц.час)^(м.о)=16800*1*1*1*0,8*0,8*1=10752 час

2.Для кузнечно-прессового оборудования (таблица 1.4, с. 107 ТСТО;таблица 1.5, с. 48-50):
Т_(ц.час)^(к.п)=А∙К_ро∙К_в∙К_д (2)
гдеА – величина номинального цикла в отработанных часах;
Кро – коэффициент ремонтных особенностей;
Кв – коэффициент, учитывающий возраст оборудования;
Кд – коэффициент долговечности оборудования;
А = 10000 час
Кро = 1,8
Кв = 0,8
Кд = 0,7
Т_(ц.час)^(к.п)=10000*1,8*0,8*0,7=10080 час
3. Для литейного оборудования (таблица 1.4, с. 109 ТСТО; таблица 1.5,с. 49-51):
Т_(ц.час)^(к.п)=А∙К_ро∙К_в(3)
гдеА – величина номинального цикла в отработанных часах;
Кро – коэффициент ремонтных особенностей;
Кв – коэффициент, учитывающий возраст оборудования;
А =6000 час
Кро = 1
Кв = 0,9
Т_(ц.час)^(к.п)=6000*1*0,9=5400 час
4. Для подъёмно-транспортного оборудования (таблица 6, с. 37 ЕСППР;таблица 5, с. 34):
Т_(ц.час)^(пт.о)=А∙В_ц (4)
гдеА – величина номинального цикла в отработанных часах;
Вц – коэффициент, учитывающий условия эксплуатацииподъёмно-транспортного механизма;
А = 14000 час
Вц = 2
Т_(ц.час)^(пт.о)=14000*2=28000 час

1.3 Определение длительности цикла в годах
Т_Ц^Г=(Т_(ц.час)^(м.о))/F_д (5)
гдеFд – действительный фонд времени работы оборудования вчасах с учётом сменности оборудования.
Действительный фонд времени работы оборудования можно определить по справочнику ЕСППР в таблице 19, с. 87.
1.ДляМО: F_д= 3950 час; Т_Ц^Г=(Т_(ц.час)^(м.о))/F_д =10752/3950=2,7 года
2.ДляКП: F_д=3830 час; Т_Ц^Г=(Т_(ц.час)^(к.п))/F_д =10080/3830=2,6 года
3.ДляЛО: F_д=3870 час; Т_Ц^Г=(Т_(ц.час)^(л.о))/F_д =5400/3870=1,4 года