Толкающие и тянущие системы управления товарными потоками и запасами

Введение

Поиск новых резервов роста и обострение конкуренции вызывают стремление многих компаний и фирм искать не только новые рынки сбыта, дешевые источники сырья и трудовых ресурсов, но и заниматься комплексными логистическими вопросами оптимизации управления цепями поставок материально-технического обеспечения в условиях работы своего предприятия. Эффективность функционирования современного промышленного предприятия базируется на реализованной системе управления и во многом зависит от рациональности и своевременности принятия управленческих решений.
Одной из систем управления производством является так называемая «толкающая система». При данной системе материалы, детали и т.п. подаются в звено производственной цепочки независимо от того, нужны они в данный момент времени или нет. Таким образом, материальный поток как бы «выталкивается».
Практическое применение данной концепции на производственном предприятии заключается в создании соответствующей системы оперативно-производственного планирования.
Также в данной работе рассматриваются и «тянущие» системы», одной из разновидностей которых является система КАNBAN.
В данной работе подробно раскрывается сущность организации внедрения закупок в режиме «точно в срок», в частности его разновидности микрогистической системы KANBAN.
Использование данной системы позволяет существенно эффективней удовлетворять спрос на продукцию компании и значительно снизить затраты на общую логистику.
Значительный вклад в развитие рассматриваемого направления внес целый ряд российских ученых. Среди них можно отметить таких авторов, как: Б.А. Аникин, Н.В. Афанасьева, Г.Л. Багиев, А.М. Гаджинский, Е.А. Голиков, М.П. Гордон, В.И. Дегтяренко, Л.Б. Миротин, Д.Т. Новиков, Ю.М. Неруш, БК. Плоткин, О.Д. Проценко, В.М. Пурлик, А.Н.Родников, А.И. Семененко, В.И. Сергеев, Федько, И.В. Шевченко, В.В. Щербаков, и др.
Однако, несмотря на наличие высокой степени проработанности данного вопроса, в настоящее время существует целый ряд теоретических и практических задач в логистике закупок, которые требуют современного подхода к их решению.
С учетом вышеизложенного, актуальность выбранной темы не вызывает сомнений.
Цель данной работы заключается в выработке универсальных логистических подходов к рациональной организации процесса управления закупками с использованием системы KANBAN на примере ООО «КамАЗ-Центр».
Объектом исследования в данной курсовой работе является процесс управления закупками в условиях работы заданного предприятия.
Предметом исследования данной работы являются существующие методы и модели управления закупками в режиме «точно в срок» KANBAN.
Научная новизна курсовой работы заключается в комплексном подходе к решению задач по созданию эффективной логистической системы управления закупками в режиме систем KANBAN в заданных условиях.
В процессе достижения цели в работе последовательно решаются следующие задачи:
- исследуются принципы «толкающих систем»
- исследуются принципы «тянущих систем»;
- выполняется анализ хозяйственной деятельности ООО «КамАЗ-Центр»;
- определяются причины, препятствующие эффективному функционированию предприятия;
- исследуется современное состояние проблемы и перспектив ее развития;
- разрабатываются мероприятия по совершенствованию системы закупок в условиях работы данного предприятия.
1. Общее описание концепции «Толкающая система управления производством»
1.1. Концепция «толкающей системы»

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства и его материального обеспечения. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят еще к 1960-м гг., позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений фирмы - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени [5].
Толкающая система представляет собой способ подачи материалов, деталей и/или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический передел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления. Специфика управления материальными потоками в такой системе представлена на рис.1 (материальные потоки изображены сплошной линией, информационные штриховой).

Рисунок 1 - Схема управления потоками в системе толкающего типа
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют ограниченные возможности. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков фирмы должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

1.2. Краткая характеристика концепций MRP и MRP 2

История развития данного класса систем берет начало еще в 1950х годах, когда была разработана концепция MRP (Material Requirement Planning — планирование потребности в материалах).
В 1975 году Оливер Вейт (Oliver Wight) и Дродж Плоссл (George Plossl) усовершенствовали стандарт MRP, определив его дальнейшее развитие в MRP II. Основное отличие заключалось в том, что теперь планирование происходило не только с учетом ограничений по запасам и производственным мощностям, но и по финансам.
Основные входные данные в MRP системе [3]:
•Данные изделия, включая BOM и маршрутизацию;
•Данные потребности, сформированные MPS, также данные из системы продаж и системы управления проектами;
•Данные материального обеспечения, включая существующие материальные запасы, уже сделанный производственный заказ и запланированные заказы на приобретение;
В результате проведения процесса планирования формируются наряды-заказы на производство (цеховые задания), заказы на закупку в системе материально-технического снабжения и сообщения об исключениях, которые свидетельствуют о том, что в процессе планирования возникли проблемы, которые не удалось разрешить или, наоборот, при разрешении проблем требуется изменение уже сверстанных планов.
Процесс планирования потребности использует параметры изделия, обсужденные ранее, (тип изделия, политика заказа, система заказа и метод заказа), чтобы определить, должно ли изделие быть заказано функцией планирования потребности, в каком количестве, под какой политикой заказа.
Обычно, прогнозирование потребности - часть функции Объемно-календарного планирования, использующее "историю товара" для статистического анализа и прогноза движения товара на рынке. Если специфический бизнес не использует процесс Объёмно-календарного планирования, сбыт может быть спрогнозирован для MRP компонент, основываясь на бюджетах сбыта (то есть плановых цифрах продаж, полученных из любых соображений). В некоторых случаях (запасные части, например) сбыт может быть спрогнозирован для MRP компонент на основании бюджета сбыта, даже если процесс прогнозирования потребности в системе Объёмно-календарного планирования используется для готовых изделий. Типичных примером такой ситуации является например замена одного изделия в пределах товарной группы другим (например лазерного принтера на принтер другой марки, или замена в стандартной комплектации компьютера винчестера 500Гб. на 1Тб.)
Процессы MRP II
Функция планирования потребности в MRP (II) системе включает три процесса:
•Планирование потребности в материалах (MRP);
•Планирование потребности в производственных мощностях (CRP);
•Статистическое управление складскими запасами (SIC).
MRP II предполагает возможность автоматического получения информации из "корреспондирующих" подсистем. Именно поэтому нельзя называть неинтегрированную систему, реализующую в виде АРМов MRP I, CRP, SIC и MPS системой "класса MRP II". Исходя из анализа потребности в данных определенных типов и из того, в каких подсистемах обычно такие данные формируются, можно составить перечень функциональных блоков, из которых должен состоять программный продукт, претендующий на роль "MRP II системы". При этом видимо неправильно называть эти блоки модулями, та как последний термин подразумевает возможность автономного существования каждого из них (каждого модуля). В данном случае это не всегда возможно и, как правило, нецелесообразно.
Основными блоками систем класса MRP II, по определению APICS (American Production and Inventory Control Society), являются: