Проект молярного участка СТОа для легковых автомобилей марки Toyota

4.3 Организация выполнения работ по восстановлению лакокрасочного покрытия
Технологический процесс нанесения лакокрасочного покрытия на детали включает в себя следующие операции [2]:
 1) Приготовление лакокрасочных материалов;
2) Подготовку поверхности к окраске;
3) Нанесение лакокрасочного материала;
4) Сушку окрашенной поверхности, выполняемую на всех стадиях процесса нанесения покрытия;
5) Контроль качества покрытия.
Чтобы защитить годную окрашенную поверхность, прилегающую к дефектной, перед грунтовкой и последующей покраской на нее накладывают трафарет из картона или бумаги. В трафарете вырезают окно, по форме и размерам несколько превышающее площадь дефектной поверхности на кузове. Для ограничения перемещения трафарета с установленного места его приклеивают по краям липкой лентой к поверхности кузова.
1.2 Обезжиривание
Старую краску, минеральные масла, смазочные жидкости, эмульсии и пыль удаляем раствором КМ-1 с концентрацией 60-70 г/л при температуре 65-800С до полного снятия старой краски. При этом происходит удаление минеральных масел смазочно-охлаждающих жидкостей, а также омыление жиров и эмульгирование неомыляемых жиров и удаление старой краски.
1.3 Промывка в горячей воде.
Промывка осуществляется для удаления солей с поверхности изделия, остатки которых способствуют проникновению влаги и развитию подпленочной коррозии, а также для удаления эмульгированных жиров, остатков старой краски и моющего средства. Промывка производится водой с температурой 35-400С.
1.4 Промывка в холодной воде
Промывка холодной водой применяется для удаления остатков моющего средства. Производится водой с температурой 18-250С.
1.5 Фосфатирование.
Фосфатирование производится для улучшения защитных свойств покрытия, а также для улучшения адгезии и впитываемости лакокрасочного материала.
Фосфатирование осуществляется концентратом КФ-1 с концентрацией 36-40 г/л при температуре 45-500С в течение 10-15 минут.
При этом происходит образование неорганического фосфатного слоя:
Zn + HPO4 → ZnHPO4
1.6 Промывка.
Промывка производится для удаления кислот и остатков концентрата с поверхности изделия. Промывка производится водой с температурой 18-250С.
1.7 Пассивация.
Пассивация производится для увеличения антикоррозионных свойств фосфатного покрытия.
Пассивация производится в растворе хромового ангидрида с концентрацией 0,2 г/л при температуре 45-500С в течение 1 минуты.
1.8 Промывка в обессоленной воде.
Промывка обессоленной водой осуществляется для полного удаления раствора хромового ангидрида с поверхности изделия. Промывка производится обессоленной водой с температурой 18-250С
1.9 Сушка.
Сушка применяется для удаления влаги и улучшения плотности фосфатного слоя, что повышает коррозионную стойкость покрытия. Сушка осуществляется нагретым до 1200С воздухом в течение 10 минут.
1.10 Грунтование.
Грунтование является самой важной операцией процесса окрашивания, так как обеспечивает адгезию последующих слоев лакокрасочного материала к поверхности изделия и антикоррозионную защиту.
Грунтовка ГФ-021 красно-коричневого цвета наносится пневматическим распылением при температуре 18-250С, рабочая вязкость по вискозиметру ВЗ–246 – 22-24 секунды, разбавляется растворителем Mr 646.
Грунтовка ГФ-021 предназначена для грунтования металлических поверхностей под покрытия различными эмалями. Ее используют также в качестве промежуточного слоя для улучшения адгезии меламиноалкидных и нитроэмалей к эпоксидным шпатлевкам. По технологичности нанесения и сушки, а также по защитным свойствам эта грунтовка соответствует требованиям, предъявляемым к материалам для восстановительной окраски автомобиля. Покрытие грунтовкой ГФ-021 имеет хорошую адгезию к металлу, шпатлевкам и покровным эмалям, стойко к перепаду температур от -40 до +60 0С.
1.11 Сушка.
Конвективная сушка производится для отверждения нанесенного слоя покрытия. Сушка осуществляется при температуре 100-1100С течение 35 минут.
В процессе конвективной сушки происходит реакция полимеризации. Вначале происходит испарение растворителя из верхних слоёв и образуется тонкая пленка на поверхности покрытия, затем происходит дальнейшее испарение растворителя за счет сил диффузии с одновременным образованием трехмерной структуры.
В результате образования трехмерной структуры происходит отверждение слоя лакокрасочного материала.
1.12 Шпатлевание.
Выявленные дефекты, сварные швы, раковины устраняются шпатлеванием методом пневматического распыления шпатлевкой НЦ-007 красно-коричневого цвета, содержание сухого остатка не менее 65%, вязкость шпатлевки разбавленной растворителем №646 в соотношении 4:1 при 200С по вискозиметру не определяют. Наносится краскораспылителем с соплом диаметром 2,5 мм.
1.13 Сушка
Сушка производится для образования пленки на поверхности нанесенного лакокрасочного покрытия. Сушка осуществляется при температуре 1300С в течение 5 минут.
Во время сушки происходит испарение растворителя из верхнего слоя и образование пленки на поверхности покрытия
1.14 Первый слой эмали.
Нанесение первого слоя эмали необходимо для обеспечения нужных защитных и декоративных свойств покрытия.
Первый слой эмали называют «выявительным», он наносится пневматическим распылением эмалью МЛ-12 серого цвета, вязкостью по вискозиметру ВЗ-246 диаметром сопла 4 мм – 23-24 секунды.
Сущность способа заключается в дроблении лакокрасочного материала струей сжатого воздуха до частиц размером 10-60 мкм. Частицы аэрозоля переносятся струей сжатого воздуха к окрашиваемой поверхности, прилипают к ней и растекаются. Этот метод позволяет получать покрытие с хорошим декоративным видом.
1.15 Сушка.
Сушка производится для образования пленки на поверхности нанесенного лакокрасочного покрытия. Сушка осуществляется при температуре 1300С в течение 30 минут.
Во время сушки происходит испарение растворителя из верхнего слоя и образование пленки на поверхности покрытия.
1.16 Местное шпатлевание
После «выявительного» слоя эмали МЛ-12 производят местное шпатлевание вручную для устранения дефектов.
1.17 Шлифование.
Для удаления с зашпатлеванной поверхности, неровностей, микрораковин, рисок, а также соринок, частиц пыли и других дефектов производят мокрое шлифование. Для шлифования используем водостойкую шлифовальную шкурку, имеющую размер абразивных зёрен 150-280 мкм и войлочный брусок размером 125х75 мм и толщиной 10-20 мм. Шкурку обертывают вокруг бруска и шлифуют плавными, равномерными движениями, без сильного нажима.
После шлифования образуется ровная и гладкая поверхность, её промывают водой и протирают насухо мягкой тканью.
1.18 Сушка.
После шпатлевания и шлифования кабину автомобиля сушат в течение 2-х часов при температуре 18-250С. После чего обдувают сжатым воздухом для окончательного удаления продуктов зачистки.
1.19 Нанесение второго слоя эмали.
Нанесение второго слоя эмали производится для уменьшения пористости, улучшения коррозионной стойкости, а также для обеспечения хороших декоративных свойств.
Наносится второй слой эмали МЛ-12, также как и первый методом пневматического распыления.
Процессы, происходящие при распылении аналогичны пункту 15
1.20 Сушка
Сушка производится при нормальных условиях в течении 10-15 минут
1.21 Нанесение третьего слоя эмали
Нанесение третьего слоя эмали производится по недосушенному второму слою эмали для уменьшения пористости, улучшения коррозионной стойкости, а также для обеспечения хороших декоративных свойств.
Эмаль наносится методом пневматического распыления. Процессы, происходящие при распылении аналогичны пункту 15
1.22 Сушка.
Конвективная сушка производится для полного отверждения слоёв эмали МЛ-12.
Сушка производится при температуре 1300С в течение 30 минут. Процессы, происходящие при сушке аналогичны пункту 13.
1.23 Полирование.
Полирование производят с целью повышения и придания всей окрашенной поверхности равномерный зеркального блеска.
Для полирования используем полировочную пасту №291 ВАЗ-2 и электродрель.
На полировальный круг электродрели накладывают слой ваты толщиной 4-5 см, а затем надевают шапочку из меха (цигейки, сукна, фланели или фетра) и полируют. При механическом полировании электродрелями необходимо следить, чтобы полируемая поверхность не нагревалась выше 400С. После обработки поверхность протирается фланелевым тампоном, смоченным полировочной водой.
1.24 Сушка.
Сушка производится для удаления полировочной воды при температуре 18-250С в течение 10 минут
Готовое покрытие должно соответствовать 1 классу отделки. Поверхность после сушки ровная, гладкая, однотонная. На 1м2 допускается не более 4 включений. Не допускается волнистость, разнооттеночность. Толщина покрытия 90-120 мкм.
При проведении окрасочных работ контролируют: качество поступающих лакокрасочных и вспомогательных материалов, строгое выполнение технологического процесса окраски малярами, качество окрашенных кузовов, сборочных единиц и деталей.
Контроль осуществляется на рабочих постах. Для испытания и контроля лакокрасочных покрытий необходимо иметь контрольно-измерительные приборы; вискозиметр для контроля вязкости лакокрасочных материалов, электромагнитный толщиномер для контроля толщины лакокрасочного покрытия, прибор (шкала гибкости) для контроля эластичности пленок, прибор для определения прочности покрытия при ударе, фотоэлектрический блескомер для определения степени блеска покрытия, маятниковый прибор для определения твердости покрытия, технические термометры, секундомер и др.
Контроль выполнения технологического процесса окрасочных работ является комплексным и связан с проведением контроля подготовки поверхности под окрашивание, контроля грунтования, шпатлевания, контроля окрашивания кузова и контроля сушки окрашенного кузова. При подготовке поверхностей контролируют режимы и параметры рабочих растворов (сред), режимы работы оборудования, последовательность выполнения операций и качество подготовленной поверхности [8].
Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхностей. Контроль состояния поверхностей проводят не позднее, чем через 6 ч после их подготовки и непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч. Оценку качества можно проводить несколькими методами.
Грунтовки необходимо перед употреблением тщательно перемешивать, чтобы обеспечить принятое для каждой грунтовки соотношение между пигментом и пленкообразующим; несоблюдение этого условия приводит к неполному высыханию грунтовочного слоя, который не выдерживает последующее воздействие нитроэмали. Грунтовки необходимо профильтровать через сито с размером ячейки, указанным в технических условиях на них. В случае необходимости грунтовки разбавляют растворителем, указанным в технической документации; применение несоответствующих растворителей может привести к свертыванию грунтовки или к образованию непрочной пленки.
Получение качественного покрытия находится в непосредственной зависимости от состояния оборудования и инструмента. Обязательным условием является чистота окрасочных камер, распылителей, дозирующих устройств, конвейеров, технологических подставок и подвесок.
Очистка краскораспылителя или распылительной установки должна производиться не позже чем через два часа после окончания работы с обычными красками и немедленно после работы с красками, содержащими отвердители. Практика показывает, что даже длительное покачивание растворителя через краскораспылитель не удаляет всю краску, которая прочно удерживается на отдельных деталях и изменяет форму отпечатка факела, что снижает равномерность нанесения лакокрасочного материала и ухудшает декоративные свойства покрытия [5].
Для контроля качества слоев и оперативного вмешательства в процессе окрашивания периодически контролируют толщину слоя сырой пленки эмали. Прибор контроля толщины сырого слоя эмали и грунтовки имеет форму гребенки, у которой кратные зубцы одинаковой длины, а все промежуточные имеют разную длину. Каждый зубец отличается от следующего на 5 мкм. При измерении гребенку устанавливают на окрашенную поверхность в строго вертикальном положении. В зависимости от толщины пленки некоторые зубцы коснутся краски, а другие нет.



5. ОХРАНА ТРУДА

5.1 Безопасные условия труда производственных процессов СТОа (АТП)
Обеспечение безопасных условий труда на станции технического обслуживания (СТО) является одной из приоритетных задач, направленных на защиту здоровья и жизни работников, а также на повышение эффективности производственных процессов. Для достижения этих целей необходимо учитывать несколько факторов [1].
1. Организация рабочего пространства
Рабочие места должны быть организованы с учетом эргономики и безопасности.
Оборудование должно быть расположено так, чтобы минимизировать риск травм при его использовании.
Все рабочие зоны должны быть свободны от препятствий, обеспечивая быстрый доступ к аварийным выходам.
Рабочие места должны быть хорошо освещены, чтобы предотвратить несчастные случаи и обеспечить высокое качество выполняемых работ.
2. Использование средств индивидуальной защиты (СИЗ)
Работники должны быть обеспечены необходимыми средствами индивидуальной защиты, такими как:
а) Защитные очки для защиты глаз от химических веществ и механических повреждений.
б) Перчатки для защиты рук от агрессивных материалов и острых предметов.
в) Специальная обувь, устойчивая к скольжению и механическим повреждениям.
г) Маски или респираторы для защиты органов дыхания от вредных паров и пыли.
3. Обучение и инструктаж персонала
Регулярное обучение и инструктаж работников по вопросам безопасности труда являются обязательными:
а) Проведение вводных инструктажей для новых сотрудников.
б) Периодические занятия по повышению квалификации и обновлению знаний о безопасных методах работы.
в) Ознакомление с правилами обращения с опасными веществами и оборудованием.
4. Организация первой помощи и экстренных служб
На территории СТО и АТП должны быть предусмотрены меры для оказания первой помощи:
а) Обеспечение наличия аптечек первой помощи на рабочих местах.
б) Назначение ответственных лиц за оказание первой помощи и проведение тренировок по экстренным ситуациям.
в) Наличие контактной информации экстренных служб и планов эвакуации.
Создание безопасных условий труда на Станции Технического Обслуживания и в Автотранспортном Предприятии требует комплексного подхода, включающего организацию рабочего пространства, использование средств индивидуальной защиты, обучение персонала и контроль за соблюдением норм безопасности. Это не только защищает здоровье работников, но и способствует повышению производительности и качества выполняемых работ [3].

5.2 Требования безопасности при выполнении работ на малярном участке
Работы на малярном участке требуют строгого соблюдения правил безопасности для предотвращения несчастных случаев и защиты здоровья работников. Ниже приведены основные требования безопасности, которые необходимо учитывать при выполнении малярных работ.
Рабочая зона должна быть чистой и свободной от посторонних предметов. Необходимо обеспечить хорошую вентиляцию для удаления паров и запахов от красок и растворителей.
 Работники должны носить специальную защитную одежду, которая защищает от попадания краски на кожу.
При работе с красками и растворителями, выделяющими вредные пары, необходимо использовать респираторы или маски.
Работники должны использовать перчатки для защиты рук от химических веществ и механических повреждений.
При выполнении работ, связанных с распылением красок, следует использовать защитные очки для предотвращения попадания частиц краски в глаза.
Краски и растворители должны храниться в специально отведенных местах, вдали от источников тепла и открытого огня.
Остатки красок и использованные материалы должны утилизироваться в соответствии с установленными нормами и правилами.
Соблюдение требований безопасности при выполнении работ на малярном участке является обязательным условием для защиты здоровья работников и предотвращения несчастных случаев. Каждый работник должен осознавать свою ответственность за соблюдение правил безопасности и активно участвовать в создании безопасной рабочей среды.