Разработка технологического процесса ремонта тележки грузового вагона типа 18-100

Введение

В процессе эксплуатации вагонного парка происходят естественный износ и старение элементов, а также повреждение вагонов в результате соударения при роспуске с горок, взаимодействия с погрузочно-разгрузочной техникой, перевозимым грузом и рядом других причин.
Для восстановления работоспособности вагонов, обеспечения их безаварийной работы и качественных перевозок грузов и пассажиров производится техническое обслуживание и ремонт вагонов.
Текущий ремонт вагонов необходим для обеспечения или восстановления их работоспособности и состоит в замене или восстановлении отдельных элементов.
Капитальный ремонт проводится для восстановления их работоспособности путем замены или восстановления ресурса до следующего капитального ремонта основных узлов и элементов. Деповской ремонт — для поддержания вагонов в исправном состоянии между капитальными ремонтами.
Тема моего курсового проекта – «Разработка технологического процесса ремонта тележки грузового вагона типа 18 – 100».
До 1972 г. тележка имела наименование ЦНИИ-ХЗ. Тележка (рисунок 1) состоит из двух колесных пар 1, четырех букс 5, двух литых боковых рам 2, двух комплектов центрального рессорного подвешивания 3, литой надрессорной балки 4 и тормозной рычажной передачи 6. Тормоз тележки - колодочный с односторонним нажатием колодок. Связь рамы с буксами - непосредственная челюстная, опора кузова на тележку через подпятник 7 надрессорной балки, а при наклоне кузова - дополнительно через скользуны 8. Тележка допускает осевую нагрузку до 230 кН (23,5 тс) при скорости движения 120км/ч и 235 кН (24 тс) при скорости 100км/ч.


Рисунок 1. Тележка модели 18-100
Ремонт тележек при плановых видах ремонта выполняют в тележечных отделениях поточным или поточно-конвейерным методом. Независимо от метода ремонта в тележечном отделении должны быть позиции обмывки, разборки, сборки, ремонта и приемки готовых тележек. Ремонтные позиции оборудуют стендами, средствами неразрушающего контроля и технологической оснасткой, которые позволяют максимально механизировать выполняемые работы, повышают производительность труда и обеспечивают необходимое качество ремонта.
Предметом данного проекта является - тележка грузового вагона типа 18 – 100.
Объект проектирования - технологического процесса ремонта тележки.
Основная цель курсового проекта - рассмотреть характерные неисправностей возникающие в процессе эксплуатации тележки грузового вагона типа 18 – 100, способы их устранения, с разработкой технологического процесса ремонта. Для достижения поставленной цели в ходе проектирования необходимо решить следующие задачи:
1. Выбрать и обосновать форму организации ремонта на участке.
2. Проанализировать основные неисправности тележек типа 18 – 100.
3. Составить ведомость объемов работ и затрат труда.
4. Разработать технологический процесс ремонта тележек, подобрать необходимое оборудование.
5. Рассмотреть вопросы техники безопасности при проведении работ по ремонту тележек.















 
1. Организация работ.
1.1. Выбор и обоснование формы организации ремонта на участке.

На вагоноремонтных предприятиях применяются стационарный и поточный методы организации процессов производства. Ведущее место занимает поточный метод, который отличается экономической эффективностью.
Стационарный метод более простой, он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью труда. Стационарный метод заключается в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специализированного оборудования. Различают две разновидности стационарного метода:
• стационарно-бригадный, построенный по принципу концентраций операций технологического процесса, выполняемых на одном рабочем месте;
• стационарно-узловой, построенный на основе расчленения технологического процесса на отдельные операции по технологическим узлам.
При стационарно-бригадном методе полный цикл работ по ремонту вагонов и его узлов последовательно выполняется на одном рабочем месте, одной бригадой рабочих без разделения труда между ними. Все детали и узлы, снятые с вагона по окончанию ремонта, устанавливают на тот же вагон. Эта форма организации труда характеризуется большим сосредоточением на одном рабочем месте разнообразных по форме и содержанию ремонтно-сборочных работ. Операции процесса разборки-сборки осуществляются в последовательном порядке, вследствие чего общая продолжительность ремонтного цикла и трудоемкость работ увеличиваются, а производительность труда снижается.
При стационарно-узловом методе полный цикл ремонтно-сборочных работ расчленяется на узловую и общую сборку; причем общую сборку выполняет основная комплексная бригада, а ремонт и сборку деталей и узлов — другие группы рабочих. Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности выполнения операций значительно сократить длительность производительного цикла. Уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочных работ. Для обоих видов стационарного метода характерны следующие недостатки:
• потребность в большом количестве рабочей силы высокой квалификации;
• неполное использование оборудования и средств механизации;
• низкая производительность труда.
При увеличении фронта эти недостатки проявляются ярче, и устранить их можно только поточным методом.
Поточный метод - это метод, при котором производительный процесс обработки или сборки деталей узлов расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые при помощи специальных транспортных средств. Движение обрабатываемых или собираемых деталей обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и соответствия производительности установленному ритму. Поточные методы организации производства становятся основной формой организации производственного процесса. В поточном производстве наиболее точно осуществляется пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе внедрения передовой техники, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Поточный метод становится важным этапом на пути перехода к автоматизированному производству. Производство, организованное по поточному методу, характеризуется следующими признаками:
• разделение производственного процесса на составляющие, одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции, установленные при рациональной последовательности их выполнения;
• распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;
• специализацией рабочих мест на выполнение определенных операций;
• выполнением всех операций c возможно меньшими перерывами (почти непрерывными) и единым для всего производственного цикла ритмом;
• осуществление межоперационной передачи ремонтируемых изделий или узлов поштучно или небольшими партиями с одной позиции на другую;
• одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии;
• высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования на отдельных операциях по всему технологическому процессу.
При несоблюдении какого-либо из этих условия возможность организации поточного производства не исключается, однако оно будет менее экономичным. Среди важнейших организационных особенностей поточного производства следует отметить специализацию, сокращение номенклатypы и увеличение выпуска изделии.
Поточный метод производства отличается большим разнообразием форм и высокой организационно-технической гибкостью. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса. При проектировании поточной линии необходимо учитывать не только технологическую последовательность размещения рабочих мест и оборудования, но и организационно-технические и экономические стороны осуществления