Исследовательские работы по совершенствованию технологического процесса на примере ПАО Коршуновский ГОК

В первой стадии дробления достигается крупность дробленого материала до 350-500 мм. Получение такой крупности обеспечивается регулировкой разгрузочных щелей дробилок ККД 1500/180 в пределах 180-200 мм. Регулировка величины разгрузочной щели производится по мере износа подъемом дробящего конуса при помощи разрезной гайки. Величину щели замеряют во время ремонта, но не реже одного раза в квартал.
Во второй стадии дробления (дробилки КРД 900/100) выдается материал крупностью до 250-300 мм, что в конусных дробилках достигается при размере разгрузочной щели 90-100 мм. Размер разгрузочной щели должен регулироваться до указанных пределов по мере износа.
Третья и четвертая стадия дробления в конусных дробилках (КСД и КМД) обеспечивает получение материала по крупности 25 процентов класса +20 мм что достигается при размере разгрузочных щелей дробилок КСД 25-35 мм и дробилок КМД 5-12 мм. Регулировку щелей дробилок необходимо производить не реже одного раза в неделю по мере увеличения щели вышеуказанного. Регулировка разгрузочной щели производится поворотом регулировочного кольца, которое предварительно освобождается от клиньев и стопорных тяг. Поворот регулировочного кольца производится специальной гидравликой или с помощью мостового крана. При поступлении глинистой и влажной руды > 6 % влаги по разрешению руководства фабрики размер щели на дробилках КМД может быть увеличен.
Контроль размера щели дробилок производится путем непосредственных замеров пластин свинца или металлических трубок, прошедших через дробящее пространство. Результаты замеров записываются в технологический журнал оператора корпуса среднего и мелкого дробления.
Запуск дробилок производится вхолостую (без нагрузки) и после достижения номинального числа оборотов электродвигателя подается материал на дробилку.
Остановка дробилки производится в обратной последовательности:
- прекращается подача материала; вырабатывается полностью материал из дробилок; останавливается привод дробилки.
Для предотвращения попадания не дробимых предметов (металла) в дробилки на наклонных конвейерах установлены металлосигнализаторы.
2.3. Грохочение руды.
Операция грохочения перед третьей и четвертой стадиями дробления применяется для выделения готового класса - 20-0 мм перед дроблением на грохотах ГИТ-51-Н.
При эксплуатации грохотов необходимо обеспечить максимальную эффективность грохочения, которая достигается при грохочении руды с влажностью до 5 %. При грохочении более влажной руды необходимо следить за поверхностью сита грохота и при его залипании произвести очистку поверхности.
Угол наклона короба грохота определен практически и должен составлять 30 градусов.
Визуальный осмотр сит грохотов производится дробильщиком каждые 2 часа. Не допускается работа грохота с изношенным ситом.
Запуск грохота производится без нагрузки, после достижения номинального числа колебаний короба грохота можно давать нагрузку на грохот.
Остановка грохота производится в обратной последовательности.
Все оборудование технологической нитки цеха дробления сблокировано, при остановке любого из механизмов, останавливаются по цепочке все предыдущие.
С целью усреднения поступающей исходной руды по влаге и железу, РУДЫ с контрастной массовой долей влаги или железа принимаются в отдельные бункера корпуса дробления III - IV и шихтуются на сборном конвейере № 9 путем изменения скорости пластинчатых питателей соответствующих ниток дробления.
Предварительное усреднение осуществляется на приемном бункере корпуса крупного дробления № 2, где производится с 2х путей поочередная разгрузка Думпкаров с рудой разного качества.