Организация ремонта оборудования

Введение
Современные промышленные предприятия представляют собой комплекс сложных технологических установок. Эти технологические установки включают разнообразные по конструкции и назначению машины, аппараты, транспортные средства, а также средства автоматического регулирования и контроля, объединенные общим названием оборудование.

1. Система технического ремонта
Традиционно для организаций используется система планово-предупредительного ремонта оборудования, сущность которой заключается в том, что после отработки определенного количества часов проводятся различные виды плановых ремонтов оборудования и технического обслуживания, чередование и периодичность которых определяются конструктивными и технологическими особенностями, с учетом условий эксплуатации.
Организация ремонта оборудования включает в себя ряд мероприятий:
Организационная и техническая подготовка. Включает планирование всех видов ремонтных работ, применение прогрессивной технологии ремонта, своевременную подготовку технической документации.
Планирование. Для уменьшения простоев оборудования ремонтные работы стараются планировать таким образом, чтобы они не совпадали с основным производственным временем работы оборудования.
Деятельность современного предприятия, выпускающего конкурентоспособную продукцию и услуги, требует использования современной производственной базы. Ее наличие и эффективные действия являются залогом успеха на рынке. Управление техническим обслуживанием и ремонтом оборудования (ТОиР) направлено на эффективное использование ресурсов компании, необходимых для ее основной деятельности.[1]
Решение этой задачи касается как эксплуатации сложного оборудования, так и управления персоналом. Обеспечение материально-техническими ресурсами, планирование и контроль работ по поддержанию работоспособного состояния этих систем.
Кроме того, необходимо обеспечить безопасную эксплуатацию оборудования, так как нарушение установленных норм и правил его эксплуатации может привести к серьезным последствиям: авариям и техногенным катастрофам.
Поэтому эксплуатация сложных промышленных инженерно-технологических систем зачастую подлежит строгому государственному техническому контролю.
В рамках оперативного планирования управление ТОиР позволяет планировать запасы на складах, «неуменьшаемые» остатки материалов и запасных частей, транспортную и складскую логистику, что обеспечивает бесперебойную работу оборудования предприятия и устойчивое выполнение производственной программы и договорных обязательств.
Для предотвращения преждевременного износа оборудования и поддержания его в работоспособном состоянии на предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта (ППР), согласно которой все ремонтные работы проводятся строго по годовому плану.
Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонта: техническое (капитальное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.
Обслуживание выполняется эксплуатационным персоналом (операторами, машинистами, наладчиками и т. д.) и дежурным обслуживающим персоналом (помощниками, дежурными механиками, электромонтёрами, слесарями КИПиА) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и положениями[1].
В состав ТО входят (составная часть ремонта):
1) Эксплуатационное обслуживание (протирка, чистка, внешний осмотр, смазка, проверка состояния систем охлаждения подшипников, контроль состояния крепежных деталей, проверка работоспособности заземления и т. д.). Все неисправности фиксируются эксплуатационным персоналом в сменном журнале и устраняются в кратчайшие сроки.
2) мелкий ремонт оборудования (подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, определение общего состояния изоляции). Обслуживающий персонал должен регулярно проверять записи оперативного персонала в сменной книге и принимать меры по устранению указанных неисправностей.

2. Формы и методы проведения ремонта
В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную.
Централизованный ремонт гласит, что все виды ремонта и технического обслуживания выполняются ремонтно-механическим цехом, подчиняющимся децентрализованному главному механику компании, ремонтным службам цеха под руководством механика цеха.
Смешанная форма организации ремонта основана на различных сочетаниях централизованных и децентрализованных форм. Во многих случаях смешанная форма гарантирует, что все виды ремонтных работ и услуг выполняются между ремонтами, кроме капитального ремонта, ремонтных услуг в мастерских, как в случае децентрализованной системы. Капитальный ремонт осуществляется ремонтно-механической мастерской.
По принципу организации ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.
При централизованной системе техническое обслуживание и ремонт всего оборудования осуществляет ремонтно-механический цех (РМЦ). Весь ремонтный персонал выведен из технологических цехов РМЦ, где сформированы бригады, специализирующиеся по видам ремонта.
При децентрализованной системе все виды ремонта производятся на ремонтных участках технических цехов.
При смешанной системе организации ремонтной службы ремонт осуществляется как РМЦ, так и ремонтными подразделениями технических цехов, при этом РМЦ осуществляет капитальный ремонт оборудования и изготовление запасных частей.
3. Технологическая схема ремонта деталей и узлов технологических машин
По результатам оценки технического состояния деталей и узлов технологической машины осуществляется выбор методов ремонта. Далее рассматриваются вопросы восстановления формы и размеров детали, а также возможные способы их реализации.
Последовательность постановки и решения задач на данном этапе следующая:
– Выбираются методы устранения дефектов деталей и узлов (замена, восстановление до ремонтного размера или нанесением слоя покрытия до соответствующего номинального размера);
– Назначаются допуски и посадки на размеры, отклонения формы и положения поверхностей деталей и узлов;
– Назначаются виды финишной обработки для восстановления деталей;
– Определяется структура технологического процесса восстановления деталей с учетом фактических припусков на механическую обработку.
При выборе основных решений по методам ремонта деталей необходимо учитывать следующие обстоятельства.[5]
Восстановление детали производится либо с целью восстановления зазоров (натягов), обеспечивающих нормальную работу соединений, либо с целью устранения дефектов самих деталей. При нормальной эксплуатации дефектами деталей, изнашивающихся вследствие трения, чаще всего являются изменение диаметра и искажение геометрической формы в продольном и поперечном сечении.
 
Заключение
Предприятия в соответствии со своей миссией и динамично меняющейся внешней среды, ставят цели для устойчивой прибыли, конкурентных преимуществ и долгосрочного выживания. Средствами достижения целей, то есть стратегиями, в этом случае служат интенсивное развитие всех элементов производственно-экономической системы компании и ее инновационное развитие. Первый обеспечивает постепенное увеличение потенциала и его сохранение, второй - позволяет резко повысить его уровень, сократить накопившийся технологический разрыв и приобрести новое качество потенциала.