Аспирантский реферат по машиностроению на тему метод управления системой предприятия, обеспечивающий интенсификацию производственных процессов

3. Фрагментированность системы управления качеством. Несмотря на повсеместную сертификацию по ГОСТ РВ ИСО 9001, часто сохраняется реактивный подход к качеству, когда основной фокус смещен на выходной контроль и разбраковку, а не на предупреждение дефектов в процессе их возникновения. По мнению Н.Е. Бабушкиной и Д.А. Рудикова, «интеграция принципов TQM (корпоративный метод улучшения качества организационных процессов) в повседневные операционные процессы остается формальной на многих российских предприятиях, что не позволяет выйти на новый уровень производительности. Так основываясь на обзоре различных работ и проведенных исследованиях, предполагается, что можно интегрировать и совместно использовать TQM и BPR на одном производственном предприятии. Авторы исследований утверждают, что с помощью TQM и BPR можно достичь значительного улучшения основных показателей эффективности деятельности предприятия [2]. Д.В. Саакян отмечает, что в машиностроении требования к качеству продукции чрезвычайно высоки. Ошибки в производственном процессе, недочеты в проектировании или дефекты материалов могут привести к срыву проекта и дополнительным затратам на устранение недостатков. Контроль качества должен быть встроен в каждый этап проектирования и производства [12]. Для эффективного контроля качества необходимо применять автоматизированные системы мониторинга, а также методики тестирования, которые позволяют своевременно выявлять и устранять дефекты. Ключевой проблемой является разрозненность данных о качестве: результаты контроля фиксируются в бумажных журналах или локальных электронных системах, что исключает возможность оперативного анализа дефектности в разрезе станков, операторов, партий материалов и не позволяет выстроить систему профилактических корректирующих действий. Отсутствие сквозной прослеживаемости от заготовки до готового изделия затрудняет оперативное выявление и изоляцию бракованной продукции.
4. Кадровые и организационные противоречия. Жесткая функциональная иерархия порождает «разрыв» между отделами (конструкторским, технологическим, производственным, снабжения), каждый из которых оптимизирует свою локальную задачу, а не общий результат. Это создает дополнительные организационные барьеры и снижает скорость принятия решений. Кроме того, наблюдается дефицит персонала, обладающего компетенциями для работы в условиях цифровой трансформации и внедрения гибких производственных систем. Д.В. Саакян отмечает, что для успешной интеграции новых технологий в производство необходимо инвестировать в обучение и развитие персонала. Повышение квалификации сотрудников, ознакомление с новыми технологическими решениями и тренировки по их применению помогут значительно повысить эффективность проектной реализации [12].
5. М.П. Ладошин пишет, что одной из фундаментальных проблем является нехватка современных цифровых технологий и технических решений, а также их недостаточное финансирование. Это создает технологический барьер для внедрения передовых методов организации производства, таких как создание 3D-моделей, аддитивные процессы, цифровая сборка и умное энергопотребление. Сложности внедрения цифровых технологий, требующих глобальной перестройки информационных потоков и интеграции систем, приводя к отставанию в создании единого цифрового пространства и сквозного цифрового проектирования. Также исслеователь отмечает, что неготовность контрагентов и потребителей к цифровым поставкам и покупкам затрудняет реализацию преимуществ цифрового склада, электронной торговли и послепродажного цифрового сервиса. Дополнительным барьером выступает нехватка развитых цифровых производственных сервисов на рынке, что ограничивает возможности производственной кооперации и интеграции через сети промышленной кооперации и Интернет вещей [9].
6. Проблемы организации производства. Н.В. Гращенкова в своей работе пишет, что современные предприятия характеризуются значительным потреблением энергетических ресурсов (электроэнергия, тепло, газ, вода) и материалов. Как следствие, образуются большие объемы «потерянной мощности» (G) – затрат, которые не добавляют ценности конечному продукту. Это указывает на низкую эффективность использования ресурсов и необходимость внедрения бережливых технологий. Так же автор акцентирует, что исследования показывают низкую эффективность используемых технологий. Коэффициент полезного действия технологий (КПДт) является ключевым индикатором. Его низкое значение сигнализирует об устаревшем или неоптимальном оборудовании, технологических процессах с высокими потерями, что напрямую снижает «полезную мощность» (P) и конкурентоспособность предприятия. Имеется высокая нагрузка на окружающую среду. Машиностроительные производства являются значительным источником загрязнений (выбросы, сточные воды, отходы). Показатель «качества окружающей среды предприятия (q)» призван отслеживать динамику этого воздействия. Организация производства должна включать в себя экологически ориентированные практики для снижения негативного влияния и соответствия требованиям законодательства. Экономический потенциал (Рэ) предприятия зависит от синхронной работы всех звеньев сложного производственного цикл [5]. Проблема заключается в обеспечении роста этого потенциала за счет одновременного увеличения полной мощности, повышения эффективности технологий (КПДт) и качества управления, что требует слаженной организации всех структурных подразделений. Еще Н.В. Гращенкова отметила низкую производительность и необходимость развития человеческого капитала. Совокупный уровень трудовой жизни (Ut) (фактически, производительность труда) и качество трудовой жизни (QWL) являются критически важными. Проблемы организации производства здесь включают создание условий для повышения производительности, мотивации сотрудников, обеспечения безопасности труда и социальных благ, что напрямую влияет на стабильность и качество выпускаемой продукции [5].
А.А. Рудычев, А.С. Трошин и А.Р. Билинский в своем исследовании отмечают, что дополнительным барьером, усугубляющим технологическое отставание, является проблема «цифрового разрыва» между крупными корпорациями и малыми/средними предприятиями, выступающими в роли субподрядчиков. Крупные интеграторы, внедряя передовые PLM/MES-системы, требуют аналогичного уровня цифровой зрелости от партнеров по кооперации. Однако для малых предприятий стоимость и сложность таких решений часто оказываются неподъемными, что создает диссонанс в цепочках создания стоимости и тормозит распространение сквозных цифровых технологий на весь кластер машиностроительной отрасли [11]. Так цифровизация становится не только технической, но и организационно-экономической проблемой, требующей консолидированных усилий и, возможно, мер государственной поддержки для выравнивания уровня цифровой готовности участников рынка.
О. Н. Киселева и др. констатируют, что, несмотря на определенную положительную тенденцию повышения инновационной активности промышленных предприятий, процессы инновационных преобразований в промышленности все же недостаточно интенсивны, что ставит под сомнение возможность «инновационного рывка» в развитии отечественной экономики [7].
В данном контексте, фактором, который может способствовать достижению амбициозных целей сферы машиностроения и оказать положительное влияние на результаты инновационной активности предприятий, является реализация мероприятий концепции четвертой промышленной революции, или программы «Индустрия 4.0», направленной на переход в автоматизированный цифровой режим деятельности производственных систем предприятий с целью повышения эффективности их управления и функционирования. На основе проведенного исследования авторы делают также вывод о том, что в настоящее время уровень цифровизации промышленного сектора гораздо ниже потенциального уровня. Предполагается, что внедрение цифровых технологий в практику машиностроительных предприятий не только окажет положительное влияние на процессы текущей деятельности, но и создаст необходимый производственный базис для разработки и реализации инновационных идей [7].