Курсовая работа по Механика на тему Проектирование режущего инструмента

ВВЕДЕНИЕ

Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку с целью придать ей заданную форму и размеры указанной точности.
Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием. Она осуществляется металлорежущим инструментом и ведётся на металлорежущих станках.
Все способы и виды обработки металлов основаны на срезании припуска и преобразования его в стружку, составляют разновидности, определяемые термином «резание металлов».
Выгодным режимом резания называется режим, при котором обеспечиваются наибольшая производительность и наименьшая себестоимость обработки, не нарушая при этом качества изделия.
При назначении элементов режима резания необходимо наиболее полно использовать режущие свойства инструмента, а также кинематические и динамические данные станка. При этом должно быть обеспечено заданное качество обработанной детали. Назначение режима резания – это выбор скорости, подачи и глубины резания, обеспечивающий требуемый период стойкости инструмента.
Выбор метода расчёта диктуется конкретными условиями.
В основном это затраченное время и качество обработки. Для этого выпущено достаточное количество литературы, которое с изменением технологии и новыми требованиями всё больше пополняется. Единственно, что требуется правильно в них ориентироваться и более точно использовать их по назначению.

 I этап. Определение координат точек профиля детали

Сначала выбирается база для линейных размеров. Такой базой является та торцовая поверхность детали, от которой заданы линейные размеры. Если линейные размеры проставлены цепью (рис. 1.2 а), то необходимо их пересчитать так, чтобы они были заданы от одной базы БТ (рис. 1.2 б). Рекомендуется задавать линейные размеры от левого торца детали. Неуказанные допуски размеров назначаются по 14 квалитету: охватываемые (вал) по h14, охватывающие (отверстие) по Н14, остальные ±IT14/2.
Далее определяются узловые точки, которыми являются точки начала и гонца каждой поверхности детали. Узловые точки нумеруются, начиная от базового торца (см. рис. 1.2 б).
1. Координаты узловых (начала и конца поверхности) точек (рис. 1.3) определяются по формуле:

〖 X〗_1=0,5∙d_ci=0,5(d_i+〖es〗_i-0,5〖Td〗_i ) (1.1)

Координата z_i, равна расстоянию от базового горца l_i, узловой точки: z_i=l_i
2. Координаты промежуточных точек каждой элементарной поверхности определяются следующим образом.