Курсовая работа по Автоматизация на тему ТОЧНОСТНОй И СИЛОВОй РАСЧЁТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

Величина τ для станков нормальной точности (Н) может быть принятой в диапазоне от 0,01 мм до 0,02 мм в зависимости от габаритов детали.
Точность приспособления (Δпр)
Величина, характеризующая точность приспособления Δпр, и влияющая на получаемый размер состоит из двух составляющих и определяется по зависимости:
∆_пр=∆_пр1+∆_пр2
где ∆_пр1– характеризует точность настройки инструмента относительно базовой поверхности на приспособлении (можно принять 1/10 от допуска на настроечный технологический размер);
∆_пр2– характеризует величину погрешности установки приспособления на станок (можно принять равной 0,01 мм);
погрешность расположения отверстий на 94±0,435 мм
∆_пр1=T_L14/10=0.046/10=0.0046 мм
∆_пр=∆_пр1+∆_пр2=0.0046+0.01=0.0146мм
ε_доп=Т-∆_пр-τ=0,87-0,0146-0,015=0,84
ε_ф≤ε_доп = 0,086≥0,84

1.6. Погрешность закрепления
Погрешность закрепления ε_з вызывает смещение измерительной базы в направлении выполняемого размера в силу контактных деформаций в местах взаимодействия установочных поверхностей заготовки и приспособления.
Величину ε_б в мкм можно определить по зависимости:
ε_б=С*Q^n*Cosα (7)
где С – это коэффициент, характеризующий условия контакта поверхностей, который можно определить для стальной заготовки при установке на пластины по эмпирической зависимости ; {0,4+0,012*F},
F – площадь опорной поверхности в см2;
Q – величина зажимного усилия в Ньютонах, действующая по нормали к опоре;
ά – угол между направлением усилия зажима и направлением измеряемого размера;
n – справочный коэффициент, который можно принять для стальных заготовок равным 0,7.
ε_б=С*Q^n*Cosα=(0,4+0.012*80)*〖100〗^0.7*cos0=35,2

2. АЛГОРИТМ СИЛОВОГО РАСЧЁТА ОСНАСТКИ
Под установкой заготовки в приспособлении понимают её ориентацию в системе координат станка на установочных элементах с последующим закреплением. и Данный алгоритм предполагает расчёт усилий зажима заготовки при её установке на цилиндрическую оправку для последующей обработки заданных поверхностей.
M_кр=10C_M D^q s^y K_p=10*0.0345*102*0.180.8*0.75*0.39
Cm=0.0345
D=10
Q=2.0
S=0.18
Y=0.8
Kp=(σ_в/750)^n, где n=0.75 Kp=(217/750)^0.75=0.39
M_кр=10C_M D^q s^y K_p=10*0.0345*102*0.180.8*0.75*0.39=3.1

Mкр=53*F1+53*F2
3.1=53*(F1+F2)=1,5 H

2.1. Моделирование зажимных элементов
Моделирование и последующий расчёт зажимных элементов необходимы для обеспечения сохранения неизменного положения заготовки относительно установочных элементов в процессе её обработки и разгрузки базовых элементов от усилий резания.
Выбор зажимных элементов и ориентировочное определение мест их расположения осуществляется после разработки схемы базирования заготовки. В частности, для эскиза, представленного на рис. 5, при обработке четвёртой поверхности и установке заготовки на оправке, места приложения усилий зажима могут быть следующими.

Конструктивно эту роль могут выполнить два типовых подпружиненных прихвата.
Расчётная схема для определения усилий зажима строится после проведения всех сборочных процедур данного установочно-зажимного приспособления. При этом необходимо иметь в виду, что в ходе обработки на заготовку действуют две группы сил. Первая – это составляющие силы резания Рz, Рy и Рх, которые стремятся сместить, повернуть или опрокинуть заготовку при резании. Вторая группа – это силы зажима, силы трения и реакции опор, которые удерживают заготовку от этих нежелательных смещений.
Далее, на рис. 6, представлены группы сил исходя из реальных расстояний между точками их приложения на спроектированном приспособлении.
Расстояния необходимо измерять на сборочном чертеже оснастки.