Проектирование завода по производству силикатного кирпича. Пресс револьверный СМС-294

Введение
В основных направлениях экономического и социального развития России на фоне перемен, происходящих в настоящее время, перед промышленностью строительных материалов поставлены большие задачи, связанные, в частности, с техническим перевооружением кирпичного производства на базе применения новой техники, с целью повышения качества продукции и увеличения ее спроса на рынке сбыта.
В настоящее время работы, связанные с повышением эффективности производства кирпича, ведутся, главным образом, в направлении совершенствования технологии и создания комплексов автоматизированного технологического оборудования, повышения технического уровня прессового оборудования.
Среди стеновых строительных материалов силикатный кирпич по объему применения занимает одно из ведущих мест. В наше время более 80% всего кирпича производят предприятия круглогодичного действия, среди которых имеются крупные механизированные заводы, производительностью свыше 200млн.шт. в год.
В настоящее время появилось множество специальных красителей для отделки фасадов, это позволяет придать силикатному кирпичу любой цвет и оттенок. Широкое распространение получила отделка стен колотым силикатным кирпичом.
Основным компонентом силикатного кирпича (85 —90% по массе) является песок, поэтому заводы силикатного кирпича размещают, как правило, вблизи месторождений песка, и песчаные карьеры являются частью предприятий.
Известь является второй составной частью сырьевой смеси, необходимой для изготовления силикатного кирпича.
СМС-294 является технологическим преемником более ранних моделей, но в ней применен принцип двухстадийного прессования, предварительного и основного, что позволяет лучше отжать воздух и повысить прочность продукции. Другие важные новации - современная система управления и улучшенная система смазки. Поскольку силикатный кирпич является недорогим материалом, его себестоимость должна быть минимальной. Поэтому сейчас есть всплеск интереса к машинам СМС-294
В данной курсовой работе спроектируем завод по производству силикатного кирпича. Белгородская область является достаточно перспективной для производства силикатного кирпича, которое обосновывается не только удобным расположением сырья, но и широкими возможностями реализации продукции.
Основными цехами завода будут являться: силикатный цех, горный цех, мелоизвестковый цех, цех технического мела, цех герметик. В качестве топлива используется природный газ, теплота сгорания которого равна 7986 ккал/м3 .












1.Общая часть
1.1 Описание оборудования
Технологический процесс производства силикатного кирпича (рис.1.1) включает следующие основные технологические операции: помол извести совместно с песком, массозаготовка шихты, прессование кирпича с последующей укладкой сырца на вагонетки, автоклавная обработка кирпича, отгрузка кирпича потребителю.
Приготовление вяжущего: Песок и известь поступает из бункеров в мельницы через тарельчатые питатели по течкам в Бункер имеет 4 питателя по 2 на каждую мельницу.
Совместный помол извести и песка производится в трех шаровых мельницах, две СМ-1456 и одна СМ-14 производительностью 3,5-5 т/ч.
Добавка песка при помоле извести от 15-25% от массы извести.
Продукт помола системой шнеков и элеваторов подается в запасные бункера, оттуда в расходный бункер вяжущего.
Приготовление силикатной смеси
Вяжущее дозатором барабанного типа поступает в двухвальный быстроходный смеситель СМ-246, куда ленточным транспортером подается песок. В смесителе происходит смешивание вяжущего и песка с добавлением воды. Количество воды должно обеспечивать полное гашение силикатной смеси (влажность готовой смеси 6...7%). В зимнее время в смеситель подается пар. Перемешанная силикатная смесь из мешалки поступает на ленточный транспортер, которая при помощи откидных ножей подается в силоса. Продолжительность нахождения смеси в силосах должна обеспечить полное гашение извести и определяется свойствами применяемого сырья. Время выдержки в силосах 15 минут. Контроль за наличием смеси в силосах осуществляется при помощи гамма-реле, по нижнему и верхнему уровням.
После выхода из силоса смесь системой ленточных конвейеров подается на сито, где происходит отсев крупных комьев, оттуда – в двухвальный модернизированный смеситель, где происходит перемешивание и доувлажнение смеси до формовочной влажности.
Формование кирпича
Прессование кирпича с укладкой сырца на вагонетки являются наиболее ответственными технологическими операциями.
Прессовое отделение включает: транспортирующие линии и подачи массы к прессам, 11 прессов, из них восемь СМ-816, три СМС-294, все прессы оборудованы автоматами укладчиками СМ-1030А.
Доувлажненная силикатная смесь ленточными конвейерами подается в расходные бункера прессов. Формование сырца происходит при удельном давлении около 20 Мпа, которое обеспечивается регулировкой глубины засыпки заполнения прессформ.
Отформованный сырец снимается с пресса и укладывается на автоклавную вагонетку автоматами-укладчиками. Термовлажностная обработка кирпича-сырца осуществляется в автоклавах.
В цехе имеется система толкателей и электропередаточная тележка, 15 автоклавов размером 219 м. Автоклавы - проходные с гидравлической системой закрывания крышек. Пропаривание сырца осуществляется в течение 10...12 ч при Т = 200С и давлении пара 10 атм.
Для обеспечения внешнего вида кирпича в соответствии с требованиями ГОСТ 379-79 необходимо своевременно менять облицовку прессформ, штампы пресса, не допускать разрегулировки рабочих органов автомата съема сырца с пресса и его укладки на вагонетки.
Отгрузка кирпича потребителю осуществляется железнодорожным или автомобильным транспортом и производится мостовыми кранами грузоподъемностью 5 т со специальными 4-сторонними захватами.



Схема технологического процесса

Рисунок 1.1. Технологическая схема производства силикатного кирпича : 1-карьер песка; 2-экскаватор; 3-автотранспорт; 4-приемные бункеры песка; 5-ленточный питатель; 6, 7, 10, 12-транспортеры песка; 8, 32-сито; 9-транспортер отбора комьев; 11-мешалка СМ-246; 13-бункер песка, извести, отходов; 14-автотранспорт комовой извести; 15-приемный бункер извести; 16-транспортер извести; 17, 20, 23-элеваторы; 18-тарельчатый питатель; 19-мельница СМ-14; 21-бункер молотой извести; 22, 24-шнек; 25-бункер смеси; 26-дозатор; 27, 30, 34-транспортер силикатной смеси; 28-силоса; 29-вибропитатели; 31-передаточный ленточный транспортер; 33-мешалка; 35-бункер пресса;