Статья по автотранспорту на тему Модернизация стенда для обкатки редукторов задних мостов грузовых автомобилей

В результате детали и соединения со временем теряют свою функциональность. Долговечность деталей зависит от выполняемых ими функций, широкого диапазона нагрузок и скоростей, различных типов трения, используемых материалов, изменений их свойств, различий в допусках размеров, качества обработки поверхности, относительного положения деталей и влияния условий эксплуатации.
Поэтому за весь срок службы транспортного средства, определяемый долговечностью его основных компонентов, значительное количество деталей требует замены или ремонта.
Испытательные стенды для редукторов делятся на две категории в зависимости от метода приложения нагрузки к шестерням: с разомкнутым и замкнутым контуром.
На стендах с разомкнутым контуром выходной (ведомый) вал редуктора тормозится для создания нагрузки на его компоненты. Для этой цели используются механические, гидравлические, порошковые, магнитные или другие типы тормозов, либо электрические генераторы. Для испытаний на торможение лучше всего подходят магнитные тормоза из порошкового чугуна с водяным охлаждением, позволяющие проводить испытания при скоростях от 0 до 500 об/мин и создающие тормозные моменты до 7500 кгс·м.
Недостатком стендов с разомкнутым контуром является потеря электрической энергии, подаваемой на двигатель стенда при нагрузке компонентов.
На стендах с замкнутым контуром компоненты подвергаются нагрузкам от устройств (обычно торсионных стержней), подключенных к системе двух идентичных испытываемых редукторов, что минимизирует потери энергии.
В период обкатки редукторов происходит благоприятный процесс контакта поверхностей, что увеличивает эффективную площадь контакта. Обкатка редукторов проводится как в режиме холостого хода, так и под нагрузкой. В режиме холостого хода проверяются вибрации, посторонние шумы и утечки масла, а также измеряются температуры подшипников и масла; они не должны превышать 60–70 °C. Для ускорения приработки зубьев в трансмиссионное масло добавляют мелкодисперсный абразивный порошок, или же зубья покрывают специальным приработочным составом (смесь расплавленного оксида алюминия и вазелина). Приработка занимает от 1 до 2 часов.
После проверки контактной поверхности зубьев из испытываемой коробки передач сливают старое масло, тщательно промывают керосином с помощью специального насоса, заправляют новым маслом и испытывают под нагрузкой.
В течение начальной фазы приработки коробка передач подвергается воздействию крутящего момента, соответствующего 20-25% от номинальной скорости. После 30-40 минут бесперебойной работы коробка передач подвергается воздействию крутящего момента, соответствующего 50% от номинальной скорости.
Затем нагрузка и скорость постепенно увеличиваются до номинальных значений. Период приработки под нагрузкой длится от 3 до 12 часов. В ходе этого испытания проверяются те же параметры, что и при испытании без нагрузки. Для стандартных трансмиссий передаваемый крутящий момент и КПД определяются случайным образом.