Контрольная работа по разработке тех. процесса восстановительного ремонта на тему Проектирование технологического процесса механической обработки детали Втулка ступенчатая

Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Втулка ступенчатая»

Цель работы - составить технологический процесс механической обработки на изготовление детали – «Втулка ступенчатая». Заготовка – пруток ∅50 мм, ????В= 800 МПа; ????=225 мм.

Все приведенные и рассчитанные данные будут сведены в операционную карту механической обработки, которая составляется в соответствии с принципами и последовательностью, описанными в разделе 2.4 [1].

Выполним чертеж детали «Втулка ступенчатая», обозначим поверхности обработки цифрами для удобства дальнейшего их обозначения в работе. Чертеж детали «Втулка ступенчатая» приведем на рисунке 1.

Рисунок 1 – Чертеж детали «Втулка ступенчатая»

Установ А. Установить и закрепить заготовку в трехкулачковом токарном патроне (рисунок 2).

Рисунок 2 – Установка заготовки в трехкулачковом патроне

Вспомогательное время определяем по таблице приложения А24 (выдвижение прутка из патрона на длину не более 300 мм с контролем визуально и при диаметре прутка не более 50 мм):

ТВС=0,5 мин.

Первый переход. Подрезать торец 3.

Режущий инструмент: резец токарный подрезной отогнутый правый черновой (таблица А38) [1].

Условное обозначение режущего инструмента:

резец V - 25×20×140, Т5К10 ГОСТ 18877-73.

Измерительный инструмент: масштабная линейка 0-300.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ∅50 длина обработки 25 мм.

Врезание и перебег определяем по таблице А3 (главный угол в плане резца 45°):

????1 = 2,2 мм; ????2 = 1 мм.

Расчетная длина ????Р=2,2+25+1= 28,2 мм. Припуск на обработку ℎ = 1,5 мм принимаем по таблице А22 (для диаметра заготовки 50 мм) [1].

Глубину резания принимаем равной ???? =2,0 мм, из соображений снять припуск за наименьшее число проходов ???? = 1.

Допустимую подачу выбираем по таблице 4 [1]:

????=0,13−0,16 мм/об.

Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (таблица А1) и принимаем ????=0,14 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по таблице А9 [1] (для подачи ???? = 0,14 мм/об и предела прочности стали заготовки ????В= 800 МПа):

????ДОП=85 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

– отношения диаметров К1= 1;

– наличия охлаждения (с охлаждением) К2= 1,4.

– марка материала режущего инструмента (твердых сплав Т5К10) К3=1,0.

Определяем расчетную скорость резания:

????Р=85×1×1,4×1= 119 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

????Р=1 000×????Р????×=1 000×1193,14×50=757 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (таблице А1) [1]:

????Д=630 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

????Д=????××????Д1 000=3,14×50×6301 000=98,9 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

О=????Р×????????Д×=28,2×1630×0,14=0,32 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по таблице А26 (для грубой обработки с шероховатостью 80, за один проход, длиной обработки до 250 мм и наибольшем диаметре изделия, устанавливаемом над станиной станка 400 мм) [1]:

ВС=0,16 мин.