Контрольная работа по Автоматизация на тему Установка УСТ-1420 для сварки труб в плети . Автоматические линии для резки рулонной стали .

Установка УСТ-1420 для сварки труб в плети
В настоящее время в трубоподготовительных цехах создаются специализированные линии и участки, оснащенные современным оборудованием и средствами механизации и автоматизации: линии по очистке и грунтовке труб диаметром 89-630 мм, транспортные линии по производству сырцовых труб для санитарно-технических сооружений зданий и сооружений диаметром до 50 мм, линий по производству узлов трубопроводов диаметром 57-530 мм, секций по изготовлению сварных отводов диаметром 630-1420 мм, линий антикоррозионной изоляции труб диаметром 57-530 мм, линии сборки и сварки секций трубопроводов диаметром до 1420 мм, секций изготовления деталей и узлов из пластиковых труб диаметром до 225 мм, секций для сборка агрегатных блоков технологического оборудования в комплекте с трубами и т.д.
Перечисленные механизированные линии и участки работают непрерывно с соблюдением следующих основных требований:
Технологический процесс делится на операции, которые выполняются на стационарных рабочих местах.
Внутрифирменные перевозки для обработки труб, деталей и готовой продукции механизированы и по возможности осуществляются без обратного движения товаров;
количество и тип оборудования для выполнения отдельных технологических операций определяется с учетом их производительности и ритмичности всей линии или участка;
Рабочие места централизованно снабжаются сжатым воздухом, кислородом, пропан-бутаном и углекислым газом.
При прокладке надземных и подземных трубопроводов отдельные трубопроводы длиной от 10 до 12 м сваривают в прямые двух- и трехтрубные участки. Эти работы выполняются на механизированных линиях, участках и базах, оснащенных специальными установками для механизации сборочных операций и применения высокопроизводительных способов сварки - автоматических и полуавтоматических. Установки делятся на стационарные и мобильные. Стационарные установки сооружаются в трубоподготовительных цехах с постоянной нагрузкой в течение длительного периода времени, а передвижные установки используются для обеспечения монтажных установок для монтажа систем трубопроводов на эстакадах, в траншеях и на объектах, расположенных на удалении от значительных объемов подготовки трубы мастерских.
Технологический процесс сборки и сварки секций на стационарной установке УСТ-1420 заключается в следующем: трубы с приемной эстакады с помощью резака подаются на рольганг и подаются на центратор для сварки труб, где производится сборка стыков и сварка. Далее сваренный участок перемещается по рольгангу и подается выталкивателем на конечный стеллаж. Готовые секции с конечной эстакады перегружаются на трубчатые конвейеры или подаются в цеха очистки и подготовки секций. Здесь совместная сварка профилей диаметром до 250 мм может осуществляться в среде углекислого газа, а труб большего диаметра - автоматической сваркой под флюсом. Пульт управления установки, центратор-вращатель, сварочная аппаратура находятся в отапливаемом помещении, что позволяет вести работу в любое время года.
Мобильная установка УСТ-1420 (рис. 1) состоит из ротора-манипулятора М1 1070, трех роликоподшипников, автоматической головки для дуговой сварки под флюсом. Вращение собранного манипулятором профиля происходит через карданный вал, что позволяет не совмещать оси свариваемых профилей и манипулятора. Манипулятор, все сварочное и вспомогательное оборудование установлены в контейнерообразном здании, которое можно перевозить на грузовике с места на место. Конструкция подшипников позволяет после сборки выбрать место для приварки, а после сварки прикатать по месту.
Техническая характеристика установки для сварки труб
в плети УСТ-1420.
Наружный диаметр свариваемых труб, 426-1420мм.
Длина свариваемых плетей, до 36 м.
Вращатель: модель Ml 1050
установленная мощность, 1,8 кВт,
масса, 820кг
Сварочная головка:
диаметр сварочной проволоки, 6-360 16-165мм
Источник питания: тип ВДУ 1602
габариты, мм 675X382X518
масса, 1500кг.
Опоры: габариты, 1450X400X500мм
Здание для оборудования: КТО-3 ТУ 78-242-72
габариты, 6,7X3,0X2,44м.
Общая масса, 9500кг
Изготовитель Полтавский монтаж-но-заготовительный завод Минмонтажспецстроя УССР

Рис. 1. Установка УСТ-1420 для сварки труб в плети: 1 - роликоопора; 2 - сварочная головка; 3 - планшайба: 4 - механизм подачи; 5 - карданный вал; 6 - манипулятор; 7 - здание контейнерного типа; S - шкаф распределительный; 9 - печь для сушки флюса; 10 -станок для намотки проволоки; 11- выпрямитель сварочный; 12 -верстак.
При монтаже газопроводов в трубосварочных установках для автоматической сварки под флюсом применяют выездные сварщики типа ПАУ (ПАУ-601, ПАУ-602, ПАУ-1001В). При производстве секций трубопроводов с использованием ПАК выполняются следующие основные операции: подготовка труб к сборке; сборка труб под сварку; ручная сварка корня шва; Заварка корня шва изнутри; автоматическая сварка под флюсом потолочных и швов; осмотр сварных соединений; Ремонт сломанных суставов.
Технические характеристики установки ПАУ
ПАУ-601 ПАУ-602 ПАУ-1001В
Диаметр свариваемых труб, мм 325—630 720—1220 1020—1420
Длина свариваемой секций, м До 36 До 36 До 36
Сварочный ток, А До 600 До 600 До 1000
Диаметр электродной проволоки, мм 2 2 3-5
Окружная скорость секции, м/ч 21-85 25—90 18-87
Регулирование скорости вращения секции Ступенчатое Плавное
Сварочные головки СГФ-601 СГФ-601 ГДФ-Ю01УЗ
Габариты, м 42X2X3.5 42X2X3.5 5I.4XI0.3XХ4.7
Масса, кг 5700 6800 35000
Изготовитель Предприятия Миинефтегазстроя СССР

 
Автоматические линии для резки рулонной стали
АПР - режущие агрегаты для раскроя плоских изделий - вспомогательная операция по подготовке листов необходимой ширины и длины для дальнейшего использования в профилировочных линиях, штамповочных и штамповочных комплексах. и используется в кровельном строительстве, для изготовления вентиляционных систем, вентиляционных каналов, рекламного оборудования и промышленных изделий.
Автоматические линии для резки плоского проката толщиной от 0,05 до 16 мм на полосы (ленты) необходимой ширины.
Перечень приспособлений для резки металлопроката на полосы:
Автоматическая линия продольной резки с ЧПУ
Автоматическая линия по производству плоской стали с ЧПУ
Автоматическое оборудование для резки кремнистой стали с ЧПУ
Автоматическая линия резки медной ленты с ЧПУ
Автоматическая линия резки нержавеющей стали с ЧПУ
Автоматическое оборудование для правки листов с ЧПУ
Автоматическое производственное оборудование для размотки и правки с ЧПУ.
Автоматическая линия выравнивания ленты с ЧПУ
Автоматическая линия резки ленты с ЧПУ
Оборудование для автоматической резки полос с ЧПУ:
Линия резки медной фольги
Высокоскоростная линия резки
Оборудование для резки рулонов может использоваться в двух типах технологий:
Режущая группа. Он состоит из нескольких станций: конвейерной ленты, станции предварительной обработки, узла размотки и намотки готовой продукции, системы разгрузки барабана, которая автоматически утилизирует использованные рулоны, узла прямой резки и регулятора скорости процесса. Эта технология полностью автоматизирована и идеально подходит для работы в особо крупных масштабах.
Линия продольной резки рулонной стали. Включает в себя отсек для хранения рулонов, режущий комплекс и систему подачи материала. Эта технология дает наиболее точный результат, так как здесь можно регулировать длину и ширину готового изделия. Эти устройства обычно устанавливаются на больших или малых заводах.
Преимущества резки металлов:
Резка многослойного металла осуществляется в соответствии со стандартами и практически безошибочна. Эти компании характеризуются непрерывным производством и ориентацией на крупные заказы. Следует подчеркнуть и экономическую выгоду от такой обработки металла: края полос после резки получаются настолько гладкими, что их не нужно дорабатывать.
Листы этого типа производятся путем прокатки в литейных и прокатных цехах. В зависимости от применяемой технологии и толщины конечного продукта в рулонах могут быть получены следующие виды материала:
жестяной (0.1 до 2 мм);
тонколистовой (2–4 мм);
толстолистовой (4 мм и более).
Станки для продольной резки металлопроката (цветной прокат. Лента медная, лента алюминиевая) Наши средства производства позволяют обрабатывать различные материалы: холоднокатаную сталь, оцинкованную сталь, окрашенный и цветной металл, алюминий и т.д.
• Цветные металлы;
• плавление;
• Нержавеющая сталь.


Технические параметры высокоскоростной линии резки:
Таблица

Предназначен для установки и подачи обрабатываемого материала на рулевой стол с рольгангом.
• Количество разматываемого материала регулируется автоматически.
• Грузоподъемность 8 - 10 тонн.
• Максимальный диаметр расширения 610 - 615 мм.
• Ручной или гидравлический механизм разблокировки.
• Режимы работы: ручной, автоматический, реверс.
• Потребляемая мощность 1,5 - 4,4 кВт.
2. НАПРАВЛЯЮЩИЙ СТОЛ С РОЛИКОВЫМ СТОЛОМ
Предназначен для придания направления и удержания стального проката в определенном положении по отношению к подающим роликам.
• Подающие ролики представляют собой пару роликов с резиновым покрытием.
• Рольганг состоит из блока стальных валов для правки проката при резке на калиброванные листы или полосы.
• Привод электромеханический, потребляемая мощность электродвигателя 3,3 кВт.
3. НОЖ ДЛЯ РЕЗКИ
Блок ножей станка предназначен для продольной резки стального проката на полосы.
• Тип - диск.
• Количество пар ножей в стандарте - 5 пар.
• Максимальная толщина разрезаемой стали до 2,2 мм.
• Верхний и нижний опорные ролики являются приводными роликами.
• Электромеханическое устройство быстрой смены ножей для продольной резки металла.
4. ГИЛЬОТИНА
Гильотина станка предназначена для поперечной резки металла на мерные листы.
• Электромеханический привод, потребляемая мощность 3 кВт.
• Максимальная толщина стали до 2,5 мм.
5. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ
Управление и координация работы механизмов линии (станка) продольной и поперечной резки металла.
• Автоматика на базе Mitsubishi.
• Точное измерение (погрешность до 0,5 мм).
• Возможность работы в автоматическом и ручном режимах.
• Простое программирование, отслеживание производства, регулировка громкости.
• Вывод информации о состоянии машины на дисплей.
• Регулировка минимального количества отходов при резке металла.
6. ПРИЕМНАЯ ТАБЛИЦА
Предназначен для получения листов мерных после продольной и поперечной резки металла.
• Автоматический.
• Покрытие не может быть повреждено при укладке листа.
• Мощность электродвигателя 0,55 кВт.
• Оснащен площадкой для снятия листов длиной 3500 мм.
7. НАТЯЖИТЕЛЬ
Предназначен для обеспечения плотности намотки режущей ленты.
• Пневматическая система, давление воздуха до 8 атм.
• Система разделения способствует точности крепления.
8. КОНСОЛЬНАЯ КАТУШКА
Консольный намотчик предназначен для намотки ламелей.
• Электромеханический привод
• Тип консоли.
• Диаметр роликов в разложенном (рабочем) состоянии 600 мм.
• Оснащен отражателем для равномерного распределения полос.
• Мощность электродвигателя 7 кВт.
• Режимы работы: ручной и автоматический, реверс.
• Скорость намотки регулируется автоматически.
Стальные ролики установлены на наклонной плоскости питателя 1. Дозатор пневмоприводом отрезает один рулон и подает его на загрузочную тележку 2, которая обеспечивает сборку рулона на барабане разматывателя. Тележка имеет гидравлический привод для горизонтального перемещения и подъема до совпадения осей рулона и разматывателя. Размотка сегментов барабана разматывателя 3 с целью закрепления на нем рулона осуществляется с помощью пневмоцилиндра.
Линия продольной резки рулонов
Линия продольной резки рулонной стали, модель Н-4208.
Разматыватель имеет собственный привод. При заправке ленты двигатель через редуктор вращает барабан разматывателя, а в процессе резки двигатель работает в генераторном режиме, подтормаживая барабан разматывателя (для контроля натяжения лент во время резки).
Рулон на полоски режется на 4-х многодисковых ножницах со съемной режущей головкой. Режущая головка состоит из двух горизонтальных валов (один приводной) с набором дисковых ножей. Конструкция режущей головки позволяет быстро менять головку и производить установку и регулировку ножей в автономном режиме.
Краевая дробилка 5 разрезает боковые кромки ленты на крошку, которая высыпается на конвейерную ленту и эвакуируется как отходы. Заусенцы снимаются с боковых кромок нарезанных полос с помощью зачищающего устройства 6 и через систему натяжных и направляющих устройств 7 поступают на моталку 8. Моталка снабжена электрическим приводом постоянного тока, что исключает внезапные рывки при вращении и за счет системы автоматического управления поддерживается постоянная скорость резания (свыше 120 м/мин). Разгрузочная тележка 9 снабжена упорной плитой, с помощью которой нарезанные рулоны снимаются с намоточного барабана и затем транспортируются к месту их хранения. Представленная схема автоматической линии предусматривает производство косых и прямоугольных листов без отверстий из стального проката. Загрузочная тележка 1 подает рулон в разматыватель 2. Поскольку рулон на тележке закреплен по внутреннему диаметру, нет необходимости центрировать рулон по оси барабана разматывателя.
Крючковый разматыватель предназначен для удержания рулона и постепенного его разматывания во время работы линии. Захват управляется, а активация вращения разматывающего барабана останавливается с помощью микропереключателя, установленного на вращающемся рычаге, который приводится в действие захватом. В крайнем нижнем положении рычага привод отключен. 3-х цанговый механизм подачи ленты с двумя каретками альтернативной подачи.
Возвратно-поступательное движение кормы осуществляется гидроприводом, который приводится в движение гидростанцией 4. Поворотные ножницы 5 обеспечивают накладки с разными углами скоса поперечной кромки. Угол поворота ножниц регулируется упорами.
Для изготовления косых листов без отверстий для трансформаторов II и III габаритов разработана комбинированная линия раскроя, в которой операции продольного и поперечного раскроя совмещены.
Размоточное устройство 6 обеспечивает механизированный монтаж рулона электротехнической стали и его размотку в процессе работы линии. Чтобы компенсировать несоответствие между скоростями разматывателя рулона и подачей, колодец контура снабжен электрическими датчиками, которые контролируют контур. При максимальной петле привод размотки выключен, при минимальной включен. Лента из рулона 5 вводится в гильотину 4 подающими каретками 7, перемещающимися попеременно с помощью кривошипно-шатунного механизма.
Движение каретки контролируется изменением радиуса кривошипа, а высокая точность движения достигается благодаря механическим упорам с быстрой регулировкой. На каретках имеются захватные устройства, которые входят в зацепление с рулонной лентой только при движении каретки в сторону гильотинных ножниц. 4 гильотинных ножницы имеют гидравлический привод и ножи, оснащенные твердым сплавом. После резки карта 3 подается механизмом подачи 8 в дисковые ножницы 2.
Механизм подачи 8 аналогичен механизму подачи 7. Циркулярные ножницы оснащены твердосплавными лезвиями, которые устанавливаются в автономном режиме. Дисковые ножницы имеют механизм снятия заусенцев, состоящий из нескольких пар роликов. Высечки подаются 1 укладчиком в контейнер или на поддон. Для захвата пластин на укладчике предусмотрены специальные электромагнитные захваты.
 
Контрольные вопросы
1. Понятие о частичной и комплексной механизации.
Частичная механизация - это механизация части движений, необходимых для осуществления производственного процесса: либо главного движения, либо вспомогательных и установочных движений, либо движений, связанных с перемещением изделий позиции на другую. Полная или комплексная механизация - механизация всех основных, вспомогательных, установочных и транспортных движений, которые выполняются по ходу производственного процесса.
2. Основные сведения о строительных машинах. Основная терминология.
Машиной называют устройство, выполняющее механические движения для преобразования энергии, материалов и информации с целью замены или облегчения физического и умственного труда. Машины состоят из большого числа механизмов.
Механизмы – это система тел, предназначенная для преобразования движения одного или нескольких твердых тел в требуемые движения других тел. Основное назначение строительных машин – создание строительной продукции определенного качества, регламентируемой нормами. Число типоразмеров и моделей машин, применяемых в строительстве, превышает 1000 наименований.
Механизированными называются работы, при выполнении которых операции осуществляются при помощи машин, агрегатов или другого оборудования. Автоматизированными называются работы, при производстве которых используются машины и оборудование с устройствами автоматического регулирования и контроля за ходом технологического процесса.
3. Общая структура машины.