Анализ и сравнение эффективности технологических процессов производства хлебобулочных изделий длительного хранения

Введение

В процессе становления рыночной экономики в России все большее значение приобретает организация коммерческой деятельности на отдель-но взятом предприятии.
Предприятие представляет собой сложный организационно-экономический комплекс, развивающийся с определенными законами, имеющий свои цели, структуру внутренние и внешние связи.
Понимание сущности предприятия как системы и знания закономер-ностей его функционирования во внутренней среде позволяют руководи-телю предотвратить влияние негативных факторов, а также повысить эф-фективность хозяйственной деятельности предприятия путем сокращения затрат труда.
Хлеб и продукты хлебопекарной промышленности играют огром-ную роль в нашей жизни. Хлеб занимает важное место в пищевом рационе человека, особенно в нашей стране, где производство хлеба связано с глу-бокими и давними традициями. Русский хлеб издавна славился богатым вкусом, ароматом, питательностью, разнообразием ассортимента. Ассор-тимент вырабатываемой продукции, представленный предприятиями нашего города, огромен. Сейчас можно приобрести не только различные вида формового и подового хлеба, но и также большое количество бато-нообразных изделий, изделий кондитерского производства, а также весь спектр продукции хлебопекарной промышленности.
В России его потребляют традиционно много – в среднем до 350 г в сутки. В периоды экономической нестабильности потребление хлеба неиз-бежно возрастает, так как хлеб относится к наиболее дешевым продуктам питания. В хлебе содержатся многие важнейшие пищевые вещества, необ-ходимые человеку; среди них белки, углеводы, витамины, минеральные вещества, пищевые волокна.
За счет потребления хлеба человек почти наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах, на треть – в белках, более чем наполовину – в витаминах группы В, солях фосфора и железа. Хлеб из пшеничной обойной или ржаной муки почти полностью удовлетворяет потребность в пищевых волокнах.
Современное хлебопекарное производство характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации технологических процессов произ-водства хлеба, внедрением новых технологий и постоянным расширением ассортимента хлебобулочных изделий, а также широким внедрением предприятий малой мощности различных форм собственности. Все это требует от работников отрасли высокой профессиональной подготовки, знания технологии и умения выполнять технологические операции по при-готовлению пшеничного и ржаного теста, по разделке и выпечке различ-ных видов изделий.
Целью работы является обобщение отечественного опыта учета и анализа финансовых результатов деятельности предприятия.
Для достижения цели в курсовой работе решаются следующие зада-чи:
- рассмотрение значения и экономической сущности финансовых ре-зультатов производства;
- изучение технологий производства хлеба длительного хранения;
– анализ себестоимости производства, финансовых результатов и эффективности производства продукции.
Для написания курсовой работы была использована методическая, научная и учебная литература, статьи периодической печати.

 
1. Теоретические аспекты эффективности производства хлеба длитель-ного хранения
1.1 Технология производства хлеба длительного хранения
1.1.1 Хранение и дозирование сырья для выпечки хлеба длительного хранения

Муку хранят в наружных силосах, откуда ее подают пневмотранс-портом в производственные силоса на автоматические дозировочные стан-ции. Для использования различных сортов муки в небольшом количестве имеется станция для разгрузки мешков. Общая производительность склада муки рассчитана на 7 - дневный запас круглосуточного производства.
Для некоторых сортов хлеба используют различные семена, которые также дозируют с помощью пневмотранспорта от второй разгрузочной станции.
Для дозировки сухого сырья в небольшом количестве предусмотре-на система из шести микродозаторов. Жидкие компоненты (дрожжевой и солевой растворы) готовят в отдельных системах, состоящих из двух ре-зервуаров - подготовительном и накопительном. Из накпительного резер-вуара готовые растворы подаются на дозировочные станции.
Все дозировочные станции размещены над гидравлическим миксе-ром, в котором замешивается тесто. Вода добавляется в емкость миксера системой для дозирования и смешивания холодной, горячей и ледяной во-ды. Система автоматически смешивает определенное количество воды за-данной температуры.

1.2 Замес, формование и расстойка теста для приготовления хлеба длительного хранения

Замес теста - интенсивный, в течение 7,5-9 мин. Производительность миксера достигает 160 кг теста за один замес. По окончании замеса тесто выгружают в специальную тележку, установленную на подъемнике – опрокидывателе, который перемещает его в тестоделитель.
Для деления теста используют двухкамерный вакуумно - поршневой тестоделитель в комплекте с автоматическими ленточными весами, на ко-торых контролируется масса каждой тестозаготовки. Если масса выходит за пределы заданного диапазона, то и такие тестозаготовки отбраковыва-ются. Одновременно с весов подается сигнал на тестоделитель, где автома-тически осуществляется корректировка массы. Затем тестозаготовки пере-мещают в автоматический конусный тестоокруглитель, где в процессе про-хождения между спиралью и конусом они приобретают шарообразную форму. Можно установить необходимую скорость конуса, интенсивность посыпания муки и угол наклона спирали, в зависимости от массы и сорта изделия, а также подачу горячего воздуха на конус и спираль для предот-вращения залипания теста.
После округления тестозаготовки поступают в шкаф предваритель-ной расстойки с регулируемыми климатическими параметрами. Далее тех-нологический процесс продолжается на тестозакаточной машине, разрабо-тан - ной специально для тостовых сортов хлеба с увеличенным числом раскаточных валиков и с удлиненной формовочной доской, поскольку от продольного формования во многом зависит качество и пористость мяки-ша готового изделия. На выходе из тестозакаточной машины установлен механизм, который разрезает каждую тесто - заготовку на 4 части и каж-дую часть переворачивает на угол 90°. Таким образом, снимаются напря-жения по длине изделия, возникшие во время продольного формования, и улучшается структура и форма конечного изделия.
Укладка тестовых заготовок в формы

Затем тестозаготовки попадают на автоматический загрузчик форм, состоящий из нескольких узлов. Транс - портер форм, движущийся под тестозакаточной машиной, доставляет формы к дозировочной лопатке, расположенной на выходе из тестозакаточной машины. Разрезанные куски падают на дозировочную лопатку, которая перекладывает заготовку в стоящую на транспортере форму. Положение дозировочной лопатки (вы-сота и расстояние до формы) можно регулировать, что позволяет исполь-зовать ее для форм различной конфигурации. Заполненную форму дози-ровочная лопатка пропускает по транспортеру и останавливает следую-щую для заполнения. Формы объединены в секции по 4 шт. После запол-нения всех форм в секции она перемещается по транспортеру к укладчику расстойного шкафа. Когда на укладчике собирается требуемое число за-полненных секций, они боковым пневматическим толкателем уста - навли-ваются на носитель расстойного шкафа, который перемещается на один шаг, а на загрузку поступает следующий носитель.
Расстойный шкаф работает с перемещающимися носителями, кото-рые транспортируют внутри него формы с тестозаготовками. Климат в шкафу регулируется автоматически, температура может устанавливаться в диапазоне 30-40°С, а относительная влажность - 60-90%. Носители по-движно закреплены на цепи и перемещаются шаговым способом от входа к выходу шкафа. Продолжительность расстойки можно устанавливать в за-висимости от сорта изделия и производительности линии. Технологические параметры расстойки можно регулировать в процессе работы.
По окончании расстойки автоматический разгрузчик продвигает сек-ции форм на выходной транспортер, который отводит их на устройство для накрывания каждой секции отдельной крышкой. Накрывание форм осуществляется роботом с помощью магнитной головки. Накрытые крыш-ками формы далее движутся транспортером на автоматический укладчик печи, который может перемещаться, чтобы освободить доступ к печи в случае необходимости ручной загрузки ее другими изделиями.

1.3 Выпечка хлеба длительного хранения

Выпечка происходит на первом ярусе термомасляной туннельной печи «Гостол». Эта печь имеет модульную конструкцию - каждый модуль длиной 1,2 м. Первый ярус печи работает непрерывно. Продолжитель-ность выпечки устанавливается согласно заданной рецептуре. Температура регулируется по зонам печи отдельно в верхней и нижней частях печной камеры. Процесс выпечки контролируется как в отдельных сегментах пе-чи, так и по всей ее длине. Печь состоит из трех ярусов: на первом ярусе - выпечка, на втором и третьем - пастеризация. Температуру регулируют отдельно на первом ярусе и совместно осуществляется на втором и треть-ем. Максимальная температура выпечки 320°С. Теплота переносится тер-момаслом, которое нагревается в котельной и с помощью насосов по тру-бопроводам доставляется в теплообменники для обогрева печной камеры.
Поскольку хлеб выпекают в закрытых формах, то процесс выпечки ускоряется с помощью системы рециркуляции горячего воздуха (битерм). Вдоль печи расположены окна для визуального контроля за процессом выпечки. Качественная теплоизоляция минимизирует теплопотери. Техно-логический пар в первую зону печи подается от независимого парогенера-тора, поэтому технологические параметры пара (температура, давление) регулируются очень четко. Зона пароувлажнения в печи отделена от дру-гих зон тефлоновыми завесами. Избыток пара отводится через пароотво-ды.
Операции по управлению и контролированию печи (установка тем-пературы во всех зонах печи, исправление ошибок, фиксация статистиче-ских данных работы, изменение рецептур, управление котельной, регули-ровка заслонок для отвода пара и т.д.) осуществляют с помощью компью-тера с жидкокристаллическим дисплеем.