Совершенствование систем качества бережливого производства 5s на примере ОАО Саратовский Подшипниковый Завод

Актуальным направлением сегодня является рассмотрение подходов к организации управленческого учета подшипников при применении метода бережливого производства, а также контроля за изготовлением готовых изделий. Следует уточнить принципы, в соответствии с которыми организуется производственный процесс, а также раскрыть виды контроля производства подшипников.
Данное исследование актуально потому, что: 1) освещает малоисследованную на примере отечественных предприятий проблему; 2) позволяет решить ряд практических задач на основе полученных в исследовании выводов.
В процессе исследования нами были изучены работы различных авторов. Несмотря на обилие проведенных исследований, тема не была объектом изучения специальной литературы, т.е. не были обнаружены интегрирующие работы, которые бы объединяли всю информацию по этой теме и делали общий вывод.
Целью работы является выявить направления совершенствования систем качества бережливого производства 5s на примере ОАО «Саратовский Подшипниковый Завод». Задачи:
изучить инструменты бережливого производства;
провести анализ системы качества бережливого производства 5s на примере ОАО «Саратовский Подшипниковый Завод».
Объект ОАО «Саратовский Подшипниковый Завод».
Предмет системы качества бережливого производства 5s на примере ОАО «Саратовский Подшипниковый Завод».
В исследовании использовались следующие методы: системный; структурный; функциональный; информационный; аксиоматический; выборочный; методы синтеза и анализа. 
1. Инструменты бережливого производства
1.1 Основные инструменты бережливого производства

Концепция бережливого производства (от англ. «lean» – бережливый, щадящий, тощий) была разработана в Японии в 40-50-х гг. ХХ в. для компании Тойота. Суть концепции заключалась в исключение действий, которые занимают время, но не создают ценности, а также создание условий для организации непрерывной череды процессов, создающих ценность. Бережливое производство основывается на непрерывном сокращении непроизводственных затрат и совершенствовании производственных процессов, и подразумевает построение такой системы управления, при которой происходит оптимальное распределение ресурсов (финансовых, материальных, временных, трудовых) .
После успешного опыта Тойоты концепция получила много последователей и сейчас ее содержание включает десятки инструментов и методов. Как правило, предприятия не ограничивают себя выбором одного инструмента и используют совокупность методов, так как большинство из них взаимодополняют друг друга, а некоторые, являются логичным продолжением предыдущих.
Выбор инструментов будет зависеть от специфичности отрасли, особенностей производственного процесса/оказания услуг, средств и возможностей компании.
Ошибочный выбор, в лучшем случае, не создаст практической пользы, а в худшем – усугубит текущее положение дел.
Краткая характеристика основных инструментов бережливого производства, которые будут использованы в курсовой работе представлена в таблице 1.1.1.
Таблица 1.1.1 – Основные инструменты бережливого производства
Инструмент Описание Результат внедрения
5С Правильная организация рабочего места. Выявление проблем в производстве, вызванных неправильной организацией рабочего места и сведение их к минимуму.
Потери (Muda) Избавление от всего, что не представляет ценности для заказчика (потребителя). Устранение потерь, повышение качества работы персонала, оборудования и предприятия в целом.
Стандартизированная работа Инструкция по близкому к идеальному выполнению определенной операции. Максимальная эффективность достигается при использовании интерактивных документов, которые можно быстро видоизменять и дополнять. Уменьшение потерь, снижение рисков создания некачественного продукта

Теперь подробно рассмотрим каждый из выбранных инструментов.
Система организации рабочего места (5C) – это комплекс мероприятий по организации рабочего места, состоящий из пяти этапов, обеспечивающих создание комплексной рабочей среды, которая способствует повышению производительности, качества продукции и безопасности труда.
В название 5С закреплен главный смысл системы. Она включает пять основных действий-шагов по рационализации рабочего пространства, которые начинаются с японской буквы “с” :
1) сейри (сортировка);
2) сейтон (рациональное расположение);
3) сейсо (уборка);
4) сейкацу (стандартизация);
5) сицуке (совершенствование).
В России система адаптирована похожими синонимами на букву “с”:
1) сортировка;
2) соблюдение порядка;
3) содержание в чистоте;
4) стандартизация;
5) совершенствование.
Далее более подробно разберем каждый шаг системы 5С.
Шаг 1 – сортировка и удаление ненужного. На данном этапе необходимо провести аудит рабочих мест. В результате каждая вещь, от принтера до скрепки, должна получить статус необходимого или ненужного. После сортировки ненужные – удалить или утилизировать, необходимые для работы – оставить, необходимые для работы позднее – перенести в специальное место хранения.
Шаг 2 – соблюдение порядка. Этап предполагает определение для каждого предмета своего места. Так, чтобы они были легкодоступными для всех, кто их использует. В некоторых случаях целесообразно сделать маркировку, для более быстрого поиска.
Шаг 3 – содержание в чистоте. Создается система, в которой происходит регулярная уборка рабочего места, где ничего никогда не загрязняется.
Шаг 4 – стандартизация. На данном этапе самые эффективные решения предыдущих 3-ёх этапов закрепляются письменно. В дальнейшем сотрудники обязаны следовать введенным стандартам качества.
Шаг 5 – совершенствование порядка и выработка дисциплины. Суть данного этапа отражает главную мысль философии бережливого производства. Созданная система должна постоянно совершенствоваться. Необходимо выявлять улучшения в оборудовании; записывать предложения сотрудников; внедрять новые стандарты качества .
Основные цели метода 5C:
 снижение числа несчастных случаев;
 повышение уровня качества продукции;
 создание комфортного психологического климата;
 повышение производительности труда.
Потери или как еще их называют “Muda” – в переводе с японского “напрасно тратить” характеризует всё, что не приносит ценности для клиента. Выявление и уменьшение потерь – это главная цель японской системы организации производства .
В любой системе, во всех процессах – от производства и сборки до гостиничного бизнеса, здравоохранения, транспорта и социальных служб – существуют скрытые потери. Определение и устранение этих потерь ежегодно сохраняет миллионы долларов тем организациям, которые регулярно оценивают свою деятельность по стандартам бережливого производства.
Скрытые потери подразделяются на семь категорий : потери на
1) перепроизводстве;
2) дефектах;
3) перемещениях;
4) транспортировке;
5) излишних запасах;
6) излишней обработке;
7) ожидании.
Эти потери увеличивают издержки производства, не добавляя ценности, действительно необходимой конечному потребителю. Они также увеличивают срок окупаемости инвестиций и ведут к снижению мотивации рабочих. Для тех, кто стремится к рационализации процессов в промышленности, данные семь скрытых потерь – злейшие враги.
Описание скрытых потерь, способы обнаружения и устранения представлены в таблице 1.1.2.