Анализ системы менеджмента в организации

ВВЕДЕНИЕ

Анализ системы менеджмента в организации необходим абсолютно любой организации, если ее руководство стремится к наиболее продуктивной работе. Эффективность работы системы менеджмента качества напрямую зависит, в первую очередь, от эффективной деятельности организационных структур управления.
К примеру, линейно-функциональные структуры менеджмента лучше всего организуют отлаженную деятельность в стабильной среде, а дивизиональные являются наиболее работоспособными в среде динамичной, потому что они имею возможность осуществлять разнообразные гибкие действия.
Качество менеджмента в организации должно быть тем выше, чем больше структура всего управления соответствует всякого рода внутренним и внешним обстоятельствам.
Анализируя систему менеджмента, нужно помнить о том, что эффективность деятельности управленческих структур сводится к ряду факторов, которые обеспечивает руководство предприятия. Осуществляя анализ системы менеджмента в организации, необходимо учитывать эти факторы.
Целью курсовой работы является разработка и анализ элементов системы менеджмента организации.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
- провести анализ производственной ситуации;
- построить дерево целей;
- провести анализ организационной структуры управления;
- рассмотреть регламентацию деятельности отдела;
- составить планирование рабочего дня менеджера.
Проанализировав учебную литературу, можно сделать вывод о том, что тема не является достаточно изученной и требует дальнейшего исследования.
Объектом курсового исследования выступает анализ элементов менеджмента организации.
Предмет – факторы, влияющие на разработку системы менеджмента организации.
Для изучения выбранной темы возможно использовать следующие методы: изучение и анализ научной литературы, синтез полученных данных, анализ и оценка объединения отделов предприятия.
Работа состоит из следующих структурных элементов: введение, шесть глав, заключение, список использованных источников, включающий в себя 20 учебных пособий. Объем работы 42 страницы.
 
1 Индивидуальное задание

Фанерный цех фанерно-мебельного комбината, расположенного в Центральном регионе, выпускает фанеру разного назначения и различных марок, в том числе марок «ФСФ» и «ФК», которые используются для производства мебели на данном предприятии и продаются на сторону.
Для производства фанеры используется лиственный фанерный кряж, который поступает на основе долгосрочных договоров по железной дороге.
Продукция предприятия пользуется повышенным спросом в связи с тем, что в регионе работает большое количество предприятий и строительных организаций, ее использующих.
Предприятие является публичным акционерным обществом, акционеры которого – как юридические, так и физические лица.
Высшим органом управления является Собрание акционеров.
В прошлом году в фанерном цехе была проведена реконструкция и установлено новое современное оборудование, обеспечивающее высокое качество продукции и экологическую безопасность производства.
Изготовление и продажа строительных материалов приносит высокий доход.
В малоэтажном строительстве, фасадной или внутренней отделке помещений, черновой кровле, судостроении и производстве мебели редко обходятся без использования листовой фанеры.
Фанера – это многослойный листвой материал, изготовленный из шпона различных пород дерева.
Чаще всего фанера изготавливается из березы. Обусловлено это его наиболее высокими физико-техническими характеристиками.
В зависимости от технологии производства шпона, фанеру делят на следующие виды,
Наиболее рентабельным является изготовления фанеры методом лущения. В зависимости от использованного на производстве клея фанеру делят:
-фанера ФК – обладает невысокими влагостойкими свойствами, чаще всего используется при внутренней отделке помещений;
-фанера ФСФ – благодаря повышенной влагостойкости применяется на открытом воздухе. Из-за выделения вредных веществ эта фанера непригодна для эксплуатации в жилых помещениях.
Фанеру так же делят по виду обработки поверхностей:
-Ш1 – эта фанера шлифуется с одной стороны;
-Ш2 – двухсторонняя шлифованная фанера;
-НШ – фанера нешлифованная;
Основные выпускаемые в России форматы фанеры:
-1525мм * 1525мм;
-1220мм * 2440мм;
-1500мм * 3000мм;
-1525мм * 3050мм.
Фанера ФК используется:
-изготовление опалубки;
-кровельные работы;
-оформление интерьеров;
-отделка экстерьеров;
-укладка полов.
Поставлять изготовленную фанеру можно в:
-крупные оптовые базы и склады;
-столярные цеха;
-мебельные цеха;
-строительные организации;
-магазины розничных продаж.
Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.
Существуют следующие этапы производства:
- подготовка древесины;
- заготовка шпона;
- склеивание шпона в листы;
- нанесение защитного и облицовочного покрытия;
- заготовка древесины для получения фанеры.
Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.
Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.
Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.
Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.
В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.
Процедура изготовления и отделки шпона.
Шпон для производства фанеры
Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.
Далее, шпон загружают в форматно-раскроечный станок, с которого выпускают ленту и ножами нарезают ее на листы требуемых размеров. Весь процесс автоматический и настраивается оператором станка.
Сушка проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.
После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.
Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.
На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.
Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.