«Закупки материальных ресурсов в условиях " тянущей " системы " Канбан" (на примере...)

Система KANBAN – это комплексная система управления предприятием, которая предусматривает [2]:
− ликвидацию всех ненужных элементов производственного процесса. За счет этого происходит сокращение производственных затрат;
− уменьшение продолжительности цикла выпуска готовой продукции. Сокращение запасов и заделов в незавершенном производстве;
− своевременное корректирование выпуска продукции в зависимости от колебаний спроса в сегменте рынка, на котором работает предприятие;
− обеспечение качества на всех стадиях производства;
− активизацию «человеческого фактора».
«Канбан» является тянущей системой и реализует механизм «вытягивания» продукции из предыдущего производственного звена на основе системы горизонтальных связей.
Средством передачи информации в технологической цепи служат специальные карточки на бумажных, пластиковых, цифровых или иных носителях информации. Различают карточки заказа и отбора.
В свою очередь, карточки заказа и отбора бывают двух видов:
− карточки заказа, предназначенные для использования при изготовлении изделий мелкими и крупными партиями;
−карточки отбора внутренние (межоперационные и т. д.) и внешние (карточки поставщика, перевозчика и т. п.).
Правила движения карточек «канбан»:
1. Любое перемещение изделий без карточек запрещено;
2. Для перемещения используются только стандартные контейнеры фиксированной емкости;
3. Бракованная продукция не должна поступать на следующую операцию;
4. На каждый контейнер приходится только одна карточка заказа и одна карточка отбора;
5. Любой отбор, превышающий указанное в карточке количество, запрещен;
6. Производство в больших количествах, чем указано в карточке, запрещено;
7. Число карточек, находящихся в обороте, должно быть минимальным;
8. Различные типоразмеры изделий производятся в последовательности, заданной порядком поступления карточек заказа на участок.
Работа механизма «вытягивания» включает три фазы:
1) потребляющее звено, получив заказ от последующего по ходу технологического процесса звена, определяет свою потребность в деталях, необходимых для выполнения данного заказа;
2) в буфере на основании информации карточек отбора выбираются контейнеры, заполненные требуемыми деталями.
3) поставляющее звено, получив из буфера пустые контейнеры с карточками заказа, планирует свою потребность в материалах и размещает соответствующие заказы в предыдущих звеньях.
Необходимое число карточек для некоторого изделия можно рассчитать, пользуясь методами теории управления запасами.
Например, следующим образом:
Z=DT (1+K)/Q,
где Z – общее число карточек, находящихся в обороте;
D – среднедневное потребление предметов труда, шт.; Т – ожидаемое время пополнения запаса, дн.;
Q – емкость контейнера, шт.;
К – коэффициент страхового запаса.
Далее рассмотрим общие подходы к проектированию мероприятий по совершенствованию системы снабжения и управления запасами в соответствии с использованием рассматриваемой системы.